2.3.3. Выбор технологических баз

Выбор технологических баз один из ответственных моментов в разработке технологического процесса, т. к. он предопределяет точность обработки.

Основные принципы базирования: принцип постоянства и совмещения баз, принцип последовательной смены базы.

Принцип постоянства баз заключается в том, что на основных операциях технологического процесса следует использовать одни и те же поверхности в качестве базовых. Для нашей детали - это цилиндрические поверхности мм, за исключением операций заготовительного цикла.

Принцип совмещения баз предусматривает, чтобы в качестве технологической базы, по возможности использовать поверхность являющейся измерительной базой или конструкторской.

Принцип последовательной смены баз заключается в том, что при смене баз следует переходить от менее к более точной базе.

Базы для окончательной обработки должны иметь наибольшую точность размеров и геометрические формы, а также наименьшую шероховатость поверхности. Они не должны деформироваться под действием сил резания, зажима и собственной массы.

Также выбранные технологические базы должны совместно с зажимными устройствами обеспечивать надежное, прочное крепление детали и неизменность ее положения во время обработки.

Принятые базы и метод базирования должны определять более простую и надежную конструкцию приспособления, удобство установки и снятия обрабатываемой детали.

2.3.4. Выбор технологической оснастки, режущего инструмента и контрольно-измерительных средств

При разработке технологической процесса механической обработке заготовки необходимо правильно выбрать приспособление, которые должны способствовать повышению производительности труда, точности обработки, улучшению условий труда, ликвидации предварительной разметки заготовки и выверки их при установке на станке.

Выбор станочного приспособления должен быть основан на анализе затрат на реализацию технологического процесса в установленный промежуток времени при заданном числе заготовок.

Выбор режущего инструмента, его вида, конструкции и размеров в значительной мере предопределяется методами обработки, свойствами обрабатываемого материала, требуемой точностью обработки и качества обрабатываемой поверхности заготовки.

При выборе режущего инструмента необходимо стремиться принимать стандартный инструмент, но, когда целесообразно, следует применять специальный, комбинированный, фасонный инструмент, позволяющий совмещать обработку нескольких поверхностей.

Правильный выбор режущей части инструмента имеет большое значение для повышения производительности и снижению себестоимости обработки.

На межоперационном и окончательном контроле обрабатываемых поверхностей необходимо использовать стандартный измерительный инструмент, учитывая тип производства, но вместе с тем, когда целесообразно, следует применять специальный контрольно-измерительный инструмент или контрольно-измерительное приспособление.

Метод контроля должен способствовать повышению производительности труда контролера и станочника, создавать условия для улучшения качества выпускаемой продукции и снижения ее себестоимости. В серийном производстве обычно применяется универсальный измерительный инструмент (штангенциркуль, штангенглубиномер, микрометр, угломер, индикатор и т. д.), также применяют предельные калибры (скобы, пробки, шаблоны и т. п.) для сокращения времени измерения.

Биение можно контролировать биениемером типа (ЧИВ) при диаметре до 400 мм. В случае отсутствия специальных приборов радиальное биение можно проверить при установке вала на оправке в центрах.

На основании рассмотренных выше пунктов 2.3.1 – 2.3.4 составляем технологический процесс изготовления вала в виде табл. 2.2, в которой для каждой операции указаны технологические базы, технологическое оборудование, приспособления и вспомогательный инструмент, режущий инструмент и средства контроля.

Таблица 2.2

Технологический процесс изготовления детали

Номер и наименование операции	Операционный эскиз	Технологическое оборудование	Приспособление и вспомогательный инструмент	Режущий инструмент	Средства контроля
1	2	3	4	5	6
Операция 000 Заготовительная		-	-	-	-
Операция 005 Фрезерно-центровальная		Фрезерно-центровальный полуавтомат мод. МР 71М	Приспособление специальное	Фрезы торцовые с пластинами из твердого сплава, сверла центровочные по ГОСТ 14034-77	Штангенци-ркуль

Операция 010

Токарная с ЧПУ

Токарно-револьверный станок с ЧПУ модели 16К20Ф3С32

Патрон поводковый ГОСТ 2571-71, центр ГОСТ 13214-79, центр вращ. А-1-2Н ГОСТ 8742-75, хомутик ГОСТ 2578-70, оправка специальная

Резец проходной

ГОСТ 20872-75

Резец для контурного точения К01-4112-000

Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-80

Операция 015

Токарно-винторезная

Токарно- револьвер ный станок модели 16К20

Патрон 3^х кулачковый ГОСТ 2675-80

Резец расточной

ГОСТ 20942-77

Резец для контурного точения К01-4112-000

Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-80

1	2	3	4	5	6
Операция 020 Вертикально-сверлильная Переход 1		Вертикально-сверлильный станок модели 2Н125	Патрон 3^х кулачковый ГОСТ 2675-80, кондуктор	Сверло спиральное  6,5 мм ГОСТ 10903-77, метчик М8 ГОСТ 11909-77	Калибры
Операция 020 Вертикально-сверлильная Переход 2		Вертикально-сверлильный станок модели 2Н125	Патрон 3^х кулачковый ГОСТ 2675-80, кондуктор	Сверло спиральное  4 мм ГОСТ 10903-77	Калибры
1	2	3	4	5	6
Операция 025 Шлицефрезерная		Зубофрезерный станок модели 5К301П	Патрон поводковый ГОСТ 2571-71, центр ГОСТ 13214-79, центр вращ. А-1-2Н ГОСТ 8742-75, хомутик ГОСТ 2578-70	Фреза шлицевая ГОСТ 11909-77	Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-80, микрометр
Операция 030 Зубофрезерная		Зубофрезерный станок модели 5К301П	Патрон поводковый ГОСТ 2571-71, центр ГОСТ 13214-79, центр вращ. А-1-2Н ГОСТ 8742-75, хомутик ГОСТ 2578-70	Фреза червячная ГОСТ 10903-77	Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-80, микрометр
Операция 035 Термичес-кая	-	Термопечь	-	-	Твердомер