- •42.Приемы обтачивания гладких цилиндрических поверхностей.
- •43. Приёмы точения внутрених цилиндрических поверхностей.
- •48.Элементы конической поверхностей.
- •1.Виды графической документации.
- •2.Технологический процесс и его составные части.
- •7.Размеры, определяющие точность изготовления деталей. Понятие о допуске.
- •10. Виды и приемы разметки заготовок из металлов .
- •17.Определение длинны заготовки.
- •16.Гибка металлов
- •11. Виды и приёмы Рубки листового металла
- •4. Изделие и его составные части.Изделия
- •14. Опиливание металлов.
- •15. Классификация напильников
- •24. Элементы резьбы
- •25. Классификация резьб
- •31 Технологический процесс
- •32. Классификация металлорежущих станков.
- •33. Классификация токарных станков.
- •38.Режимы резания при токарной обработке металлов
- •41.Требования к обработке цилиндрических поверхностей
- •37. Назначение и сущность токарной обработки металлов.
- •5.Виды контрольно-измерительных инструментов
- •6.Измерение заготовок из металлов. Методы измерения.
- •9.Виды и приемы правки металлов.
- •8. Параметры определяющие качество поверхности детали.
- •12. Приёмы резки металлов ножницами.
- •1. Резание листового металла по прямым линиям.
- •13. Приемы резки металлов ножовкой.
- •20. Приемы сборки деталей из металлов фальцевым швом.
- •19.Инстументы и приспособления для сверления металлов.
- •34.Класификация сверлильных станков.
- •18. Сверление металлов. Получение сложных видов отверстий в мет.
- •36. Устройство станка 2 м 112.
- •47. Элементы и углы режущей части резца.
- •45. Класификация токарных станков по назначению
- •46. Класификация токарных резцов по конструкции…..
- •40. Способы установки заготовок на ток.Станке.
- •44. Правила работы при отрезании на станках.
- •35. Устройство станка тв-6.
- •49. Способы получения конических поверхностей
- •23. Инструменты применяемые для клепания и последовательность приемов работы при клепании
- •3. Техкарта.
- •21. Приемы сборки деталей паянным швом. Инструменты, приспособления и материалы для паяния и лужения металлов.
- •22.Приемы сборки деталей из металлов на заклепках. Виды заклепок.
- •26.Приемы сборки деталей из металлов на резьбе. Виды брака при нарезании резьбы и его причины.
- •39.Приспособления: патроны, центры, оправки, люнеты, планшайбы.
- •50. Требования безопасности при работе на станках.
- •28.Металлы и сплавы, применяемые для изготовления режущей части металлообрабатывающих инструментов.
25. Классификация резьб
1. по месту расположения поверхности различают резьбы: наружные – нарезаемые на стержнях, внутрение – нарезаемые в отверстиях. Делаль с наружной резьбой – болт, с внутренней муфта.
2.по форме нарезания поверхности: циллиндрические, конические.
3. по числу заходов резьбы: однозаходные- обр.одной винтовой линией , многозаходные – обр. двумя и более линиями.
4. по направлению заходов. Левая резьба при вращении профиля против часовой стрелки, правая – вращается по часовой стрелке.
5. по назначению: крепежная и для передачи движения.
6.По размеру шага : с крупным и мелким шагом.
7. по форме профиля резьбы – треугольная, прямоугольная, трапециодальная, упорная, круглая.
8. по системе размеров; В метрической резьбе угол треугольного профиля равен 60°, наружный, средний и внутренний диаметры и шаг резьбы выражаются в миллиметрах. Метрические резьбы с крупным шагом обозначают буквой М и числом, выражающим наружный диаметр в миллиметрах: Мб, М12 и т. д. Для обозначения резьб с мелким шагом к этим данным добавляют число, выражающее шаг резьбы в миллиметрах. В дюймовой резьбе угол треугольного профиля равен 55°, диаметр резьбы выражают в дюймах, а шаг — числом ниток на один дюйм.Трубная резьба отличается от дюймовой тем, что ее исходным размером является не наружный диаметр, а диаметр отверстия трубы, на наружной поверхности которой нарезана резьба. Пример обозначения: 3/4" труб, (цифрами обозначен внутренний диаметр трубы в дюймах).
31 Технологический процесс
Технологический процесс – токарной обработки металлов это процесс превращения заготовки в деталь по заранее установленному технич. документу.
Технологический процесс состоит из след. элементов:
Операция – законченная часть технологического процесса, обработки одной или нескольких заготовок, которая выполняется на 1 станке одним рабочим.
Установка – часть операции, которая выполняется в период между закреплением заготовки и её раскреплением.
Переход – наз-ся часть операции, выполняемая одними и теми же поверхностями при неизменой установке, инструментов и неизменных режимах резания.
Проход – наз-ся часть перехода, которая охватывает все действия связанные со снятием одного слоя металла.
32. Классификация металлорежущих станков.
Металлообрабатывающим станком называют технологическую машину на которой путём снятия стружки с заготовки получают деталь с заданной формой, размерами , шероховатостью.
Станки могут классифицироваться по следующим признакам.
1.по степени универсальности; универсальные, специализированые, специальные.
2.по степени точности: Н-нормальной, П-повышеной, В – высокой, А – асобо высокой, С- мастер- станки.
3. по степени автоматизации: механизированые, автоматизированные.
4. в зависимости от массы: легкие до 1 тонны, средние до 10, тяжелые до 100, особо тяжелые больше 100.
5. по назначению делятся на 9 групп: токарные, сверлильные и расточные; шлифовальные, полировальные, заточные; электрофизические и электрохимические; зуба и резьбообрабатывающие; Фрезерные; строгальные, долбежные, протяжные; разрезные; разные.