- •42.Приемы обтачивания гладких цилиндрических поверхностей.
- •43. Приёмы точения внутрених цилиндрических поверхностей.
- •48.Элементы конической поверхностей.
- •1.Виды графической документации.
- •2.Технологический процесс и его составные части.
- •7.Размеры, определяющие точность изготовления деталей. Понятие о допуске.
- •10. Виды и приемы разметки заготовок из металлов .
- •17.Определение длинны заготовки.
- •16.Гибка металлов
- •11. Виды и приёмы Рубки листового металла
- •4. Изделие и его составные части.Изделия
- •14. Опиливание металлов.
- •15. Классификация напильников
- •24. Элементы резьбы
- •25. Классификация резьб
- •31 Технологический процесс
- •32. Классификация металлорежущих станков.
- •33. Классификация токарных станков.
- •38.Режимы резания при токарной обработке металлов
- •41.Требования к обработке цилиндрических поверхностей
- •37. Назначение и сущность токарной обработки металлов.
- •5.Виды контрольно-измерительных инструментов
- •6.Измерение заготовок из металлов. Методы измерения.
- •9.Виды и приемы правки металлов.
- •8. Параметры определяющие качество поверхности детали.
- •12. Приёмы резки металлов ножницами.
- •1. Резание листового металла по прямым линиям.
- •13. Приемы резки металлов ножовкой.
- •20. Приемы сборки деталей из металлов фальцевым швом.
- •19.Инстументы и приспособления для сверления металлов.
- •34.Класификация сверлильных станков.
- •18. Сверление металлов. Получение сложных видов отверстий в мет.
- •36. Устройство станка 2 м 112.
- •47. Элементы и углы режущей части резца.
- •45. Класификация токарных станков по назначению
- •46. Класификация токарных резцов по конструкции…..
- •40. Способы установки заготовок на ток.Станке.
- •44. Правила работы при отрезании на станках.
- •35. Устройство станка тв-6.
- •49. Способы получения конических поверхностей
- •23. Инструменты применяемые для клепания и последовательность приемов работы при клепании
- •3. Техкарта.
- •21. Приемы сборки деталей паянным швом. Инструменты, приспособления и материалы для паяния и лужения металлов.
- •22.Приемы сборки деталей из металлов на заклепках. Виды заклепок.
- •26.Приемы сборки деталей из металлов на резьбе. Виды брака при нарезании резьбы и его причины.
- •39.Приспособления: патроны, центры, оправки, люнеты, планшайбы.
- •50. Требования безопасности при работе на станках.
- •28.Металлы и сплавы, применяемые для изготовления режущей части металлообрабатывающих инструментов.
42.Приемы обтачивания гладких цилиндрических поверхностей.
Цилиндрические поверхности обычно обтачивают в два прохода: сначала начерно снимают большую часть припуска (2-5 мм на сторону), а затем оставшуюся часть (0,5—1 мм на сторону). В результате деталь должна получить требуемые размеры.
Чтобы получить заданный диаметр детали, необходимо установить резец на требуемую глубину резания, соблюдая при этом следующий порядок:
1. Сообщают детали вращательное движение.
2. Вращением маховичка продольной подачи и рукоятки винта поперечной подачи вручную подводят резец к правому торцу детали так, чтобы его вершина коснулась поверхности детали.
3. Установив момент касания, отводят вручную резец вправо от детали и вращением рукоятки винта поперечной подачи перемещают резец на нужную глубину резания. После этого обтачивают деталь е ручной подачей на длине 3—5 мм, останавливают станок и измеряют диаметр обточенной поверхности штангенциркулем . Если диаметр получится больше требуемого, резец отводят вправо и, когда он сойдет с детали, устанавливают его на несколько большую глубину, снова протачивают поясок и опять делают промер. Все это повторяют до тех пор, пока не будет подучен заданный размер. Тогда включают механическую подачу и обтачивают деталь.
По окончании прохода выключают механическую подачу, отводят резец назад и останавливают станок.
43. Приёмы точения внутрених цилиндрических поверхностей.
В зависимости от типа отверстий , их размеров и требуемой точности прим. След. Виды обработки:
Центрование- наз.сятехнологической операции получения центровых отверстий. Центрование примен.для последующих операций сверления и обработки в центрах.
Сверлением наз-ся операция получения отверстий в сплошном материале при помощи сверла.
Расверливание –применяют при обработке детали выше 25 мм. Диаметром. При этом отверстие, которое сверлят предварительно диаметром сверла равным половине заданного отверстия. Благодаря тому что при рассверливании перемычка сверла не участвует в резании снижается усилие подачи и умешается вероятность ухода сверла в сторону.
Зенкерование прим. Для чистовой обработки предварительно просверленого отверстия или отверстия полученого литьем или ковкой.
Зенковка – технологическая предназначеная для создания посадочных поверхностей для шурупов и т.д.
Развертывание – т.операция обработки отверстий с целью получения точной и чистой поверхности после зенкерования.
48.Элементы конической поверхностей.
Конические поверхности характеризуются след. Элементами.
Д- большой диаметр конуса.
d- малый диаметр конуса.
l- длина конуса
L- длина конуса с цилиндрическими проточками
α-угол уклона
2α- угол конуса
У- уклон
У=тангенс альфа=Д-d разделить 2l
К=2У= Д-d разделить l
1.Виды графической документации.
К графической документации относятся; эскизы, чертежи, тех.рисунки, кинемат. и электрическая схема.
Эскиз- приблизительное изображение изделия выполненное от руки.
Чертеж- точное изображение изделия выполненное с указанием его размеров и соблюдением маштаба при помощи чертежных инструментов.
Техн.рисунок – наглядное изображение изделия, в котором видны сразу 3 его стороны.
Кинематическая схема- схема при которой, с помощью условных обозначений изображаются звенья механизма, необходимые для кинематического анализа.
Эл.схема- схема электрической цепи на которой с помощью условных обозначений показывается порядок соединения элементов электрической цепи.