2.3 Последовательность операций технологического процесса

Таблица № 3 – Схема технологического процесса

Дефект	Способ устранения	Номер операции	Наименование операции	Установочная база
Изгиб вала	Правка на прессе	1 2	Для проверки вала на изгиб крайними опорными шейками устанавливают на призмы и по средним шейкам определяют величину изгиба индикатором часового типа. Допускается изгиб не более 0,05 мм. Правка на гидравлическом прессе
Износ шеек распредвала	Хромирование	1 2 3 4	Чистовое шлифование Хромирование Черновое шлифование Чистовое шлифование
Износ впускных и выпускных кулачков	Наплавка	1 2 3	Черновое шлифование Наплавка изношенной поверхности кулачка Обработка под номинальный размер профиля
Износ и срыв резьбы М30×2 кл.1	Рассверливание	1 2	Рассверливание отверстия до ближайшего большего стандартного диаметра Нарезание резьбы большего размера
Износ шпоночной канавки	Сварка	1 2	Изношенную шпоночную канавку заваривают постоянным током После сварки фрезеруют новую шпоночную канавку.

2.4 Расчет припусков на механическую обработку

Определить припуск на обработку хромированием передней и промежуточной шеек распределительного вала.

Номинальный диаметр = 51,00 ÷50,98 (мм).

Диаметр изношенной шейки = менее 50,98 (мм).

Перед хромированием деталь подвергают чистовому шлифованию.

Припуск на черновое точение (на диаметр)

2∙ = 2 ∙ 0,2 = 0,4 (мм). (2)

С учетом чернового точения диаметр шейки составит:

= - 2∙ = 50,98 – 0,4 = 50,58 (мм). (3)

Максимальный диаметр шейки после хромирования должен быть:

= + 2∙ + 2∙ (мм), (4)

где 2∙ - припуск на черновое шлифование после хромирования.

2∙ = 2 ∙ 0,1 = 0,2 (мм). (5),

2∙ - припуск на окончательное шлифование

2∙ = 2 ∙ 0,02 = 0,02,

тогда = 51,00 + 0,2 + 0,02 = 51,22

Следовательно, толщина хромирования должна быть не менее:

= = 0, 32 (мм). (6)

2.5 Выбор оборудования, режущего и измерительного инструмента

Таблица № 4 - Выбор оборудования, режущего и измерительного инструмента

№	Наименование операции	Оборудование	Приспособление	Инструмент
				Рабочий	Измеритель ный
1	Правка на прессе	Пресс гидравлический СР 150	Штатив для измерительных головок, опоры		Головка измеритель ная
2	Шлифование	Круглошлифовальный станок CG-3260AL			Штангенцир куль электронный
3	Черновое точение	Токарный станок Opti D280x700G
4	Сверление	Сверлильный станок Master VC32
5	Хромирование	Ванна хромирования
6	Сварка	Инвертор сварочный ARC-250 BIMArc	Головка наплавочная вибродуговая универсальная ОКС-6569М

2.6 Расчет режимов обработки

В курсовом проекте необходимо определить нормы времени на три разноименные операции.

Норма времени ( ) определяется по формуле:

(мин) (7)

где - основное машинное время (время, в течении которого происходит изменение формы и размеров детали), определяется расчетом;

- вспомогательное время (учитывает время на установку, вывертку и снятие детали, поворот детали, измерение и т.д.), определяется по таблицам (8. 189).

- дополнительное время (время на обслуживание рабочего места, перерыв на отдых и т.д.) определяется в пределах (6,5 – 7,2%) от оперативного времени

(мин), (8)

где - подготовительно – заключительное время (время на получение задания, ознакомление с чертежом, доставку детали, наладку инструмента и т.д.), определяется по таблицам. (8.190);

х – количество деталей в партии.

Сумма основного и вспомогательного времени составляет оперативное время ( ).

(мин) (9)

Сумма основного, вспомогательного и дополнительного времени составляет штучное

время - .

(мин) (10)

тогда (мин). (11)

Определение нормы времени для чернового точения:

- 0,44 (мин);

- 1,25 (мин);

(мин);

(мин);

Х = 316 деталей;

(мин) (12)

(мин);

тогда (мин); (13)

(мин);

Определение норм времени для гальванических работ:

- 9,96 (мин);

- 10 (мин);

(мин); (14)

(мин);

Х = 316 деталей;

(мин) (15)

(мин)

тогда (мин); (16)

(мин);

Определение нормы времени для чернового шлифования:

- 0,62 (мин);

- 1,25 (мин);

(мин); (17)

(мин);

Х = 316 деталей;

(мин), (18)

(мин),

тогда (мин); (19)

(мин);

Определение нормы времени для чистового шлифования:

- 0,31 (мин);

- 1,25 (мин);

(мин); (20)

(мин);

Х = 316 деталей;

(мин), (21)

(мин),

тогда (мин); (22)

(мин);

2.6.1 Определение основного времени для работ, наиболее часто встречающихся при восстановлении деталей:

для токарных и сверлильных работ:

, (23)

- длина рабочего хода резца (сверла), (мм);

- число проходов;

- частота вращения детали, (об/мин);

- подача инструмента за один оборот детали, (мм/об).

,

- 1;

- 500 об/мин;

- 0,1 мм/об.

при гальванических работах:

; (24)

- толщина слоя покрытия, (мм);

- плотность осаждаемого металла, (г/ );

- катодная плотность тока, (А/ );

С – электрохимический эквивалент, т.е. количество металла в граммах, выделяющегося за 1 (час) при силе тока в 1 (А);

- выход металла на катоде в процентах;

,

- 0,32 (мм);

- 8,9, (г/ );

- 40, (А/ );

С – 26,8 (А/час);

- 16 %.

при работе на круглошлифовальных станках (черновое шлифование):

, (25)

- длина рабочего хода, (мм);

- припуск на диаметр, (мм);

= (1,2÷1,7) – коэффициент зачистных ходов;

- частота вращения обрабатываемой детали, (об/мин);

- продольная подача, (мм/об);

- поперечная подача на двойной ход (глубина шлифования), (мм);

- 22, (мм);

- 0,2, (мм);

- 1700, (об/мин);

- 0,1, (мм/об);

- 0,05, (мм).

при работе на круглошлифовальных станках (чистовое шлифование):

, (26)

- длина рабочего хода, (мм);

- припуск на диаметр, (мм);

= (1,2÷1,7) – коэффициент зачистных ходов;

- частота вращения обрабатываемой детали, (об/мин);

- продольная подача, (мм/об);

- поперечная подача на двойной ход (глубина шлифования), (мм);

- 22, (мм);

- 0,02, (мм);

- 1700, (об/мин);

- 0,1, (мм/об);

- 0,01, (мм).