17.4. Резервы использования производственной мощности и порядок их выявления

Анализ использования производственной мощности начинается с расчета интегрального коэффициента (плановый и фактический коэффициенты использования годовой мощности) и определения общей величины резервов в абсолютном выражении (в тоннах сырья или продукции), которая устанавливается как разность между величиной мощности и фактическим и плановым объемами производства (переработки сырья). Для определения относительной величины резервов находят разность между единицей (числом 100) и коэффициентом использования мощности. В процессе анализа за объем производства (или коэффициент использования мощности) принимают, прежде всего, фактический объем производства отчетного года. Это позволяет выявить общую величину имеющихся на предприятии резервов. За объем производства принимают также плановый объем производства года, следующего за отчетным. В этом случае будет определена величина резервов, использование которых не предусматривается годовым планом. Последний расчет имеет смысл, когда плановый объем производства превышает фактический.

Следующий этап – выявление причин неполного освоения производственной мощности и определение перечня организационно-технических мероприятий, которые нужно провести для улучшения ее использования. Анализируется интенсивное и экстенсивное использование ведущего оборудования. Под интенсивным понимается использование его в единицу времени. Ведущее оборудование характеризуется коэффициентом интенсивного использования оборудования (или мощности), который представляет собой отношение плановой и фактической производительности к отраслевой технической или другой норме, принятой в расчете производственной мощности. Разность между производительностью ведущего оборудования и указанными нормами дает абсолютную величину резервов интенсивного его использования. Та же разность, выраженная в единицах измерения мощности, умноженная на количество ведущих машин и на фактический рабочий период, показывает абсолютную величину резервов интенсивного использования производственной мощности.

Для характеристики интенсивного использования ведущего оборудования большое значение имеет анализ пропорций производственного потока. По результатам анализа пропорций потока либо констатируется факт полной обеспеченности выработки ведущего оборудования производительностью машин других производственных участков и необходимость последующего детального изучения его состояния и работы, либо разрабатываются конкретные мероприятия по устранению недостатков: модернизация оборудования, замена установленных машин более производительными, монтаж дополнительных машин.

Если суточная производительность технологического цеха определена на 24 часа непрерывной работы, то в анализе вместо норм производительности ведущего оборудования можно использовать этот показатель вместе с суточной производственной мощностью.

Под экстенсивным понимается использование ведущего оборудования во времени. Оно характеризуется коэффициентом экстенсивного использования, представляющим собой отношение планового или фактического рабочего периода к рабочему периоду, принятому в расчетах производственной мощности.

Для получения абсолютной величины резервов экстенсивного использования ведущего оборудования определяют разность в продолжительности указанных рабочих периодов. Умножив ее на техническую норму производительности ведущего оборудования, выраженную в единицах измерения мощности, и на количество машин, получают величину резервов экстенсивного использования производственной мощности.

Причинами неполного использования рабочего времени могут быть внеплановые простои оборудования (отсутствие сырья, энергии и т. п.), более высокая, чем на лучших предприятиях отрасли, продолжительность его ремонта, прерывный режим работы. По этим направлениям и проводится анализ. В процессе анализа внеплановые простои оборудования классифицируются по видам (технические, организационные и другие), по каждому виду тщательно изучаются причины возникновения и разрабатываются конкретные мероприятия по их устранению или сокращению.

Величина внеплановых простоев оборудования фиксируется в отчетных документах предприятия. Поэтому анализ экстенсивного использования мощности лучше начинать с установления величины простоев. Дальнейший анализ заключается в определении влияния изменений в продолжительности ремонта оборудования на использование производственной мощности.

Для получения соответствующей количественной характеристики в условиях непрерывного режима работы предприятия необходимо к фактическому рабочему периоду прибавить внеплановые простои и полученную сумму вычесть из номинального рабочего периода. Если режим работы прерывный, то сначала определяют его влияние на использование ведущего оборудования. Потери рабочего времени в часах определяют умножением количества выходных дней на протяжении года (за исключением месяца капитального ремонта) на 24. Затем находят приведенный к условиям непрерывной работы возможный рабочий период предприятия. Он представляет собой сумму фактического рабочего периода, внеплановых простоев оборудования и потерь его рабочего времени, связанных с прерывным режимом работы. Влияние изменений продолжительности ремонта на экстенсивное использование ведущего оборудования определяют как разность между приведенным и номинальным рабочим периодом.