2.3. Секторные дозаторы

Секторные дозаторы (рис.2.5.) можно применять для дози­рования высокосыпучих порошкообразных и мелкозернистых материалов, а также кусковых материалов с размером частиц до 30 мм.

Принцип работы секционных питателей основан на отборе материала из бункера, установленного над питателем, с по­мощью ряда отсеков в роторе 2, вращающемся в корпусе 1. Дозируемый материал из бункера через загрузочный патрубок 3 поочередно заполняет отсеки ротора и после поворота его на определенный угол выгружается из отсека под действием собственной силы тяжести.

Корпус секционных питателей выполняют цилиндрическим, с вертикальной (для лопастных) или горизонтальной (для барабанных и секторных) осью вращения. Число отсеков в роторе может быть различным; так, в барабанных питателях имеется один отсек (рис.2.5, а). Увеличение числа отсеков уменьшает пульсацию потока дозируемого материала, но усложняет кон­струкцию, особенно для секторных питателей с регулируемым объемом отсека (рис. 2.5, в).

Производительность секторных питателей Q (м³/ч) можно определить по формуле

,

где V – объем каждого отсека, м³; m – число отсеков; n – частота вращения ротора; - коэффициент заполнения отсека материалом (значения можно принять в пределах 0,8 – 0,9 и зависит от сыпучести дозируемого материала и частоты вращения ротора – с увеличением последнего коэффициент заполнения несколько уменьшается).

Рис.2.5. Схемы конструкций дозаторов: а) – барабанный; б) – секторный; в) – секторный с регулируемым объемом камеры; г) - лопастной.

Производительность можно регулировать только за счет изменения частоты вращения ротора или объема отсеков. В обо­их случаях диапазон регулирования небольшой. Так, регули­рование изменением частоты вращения ограничено, так как при больших скоростях отсек заполняется не полностью и про­изводительность уменьшается, несмотря на увеличение частоты вращения ротора.

Объем отсеков можно изменять различными способами. В секторном питателе, показанном на рис. 2.5,в, регулирование объема достигается поворотом лопастей, закрепленных на каж­дой перегородке ротора.

2.4. Тарельчатые дозаторы.

Тарельчатые дозаторы, как и секторные, можно применять для дозирования мелкозернистых и мелкокусковых материалов, в том числе склонных к образованию сводов, из вертикальных бункеров. Они обеспечивают достаточно равномерное питание, точность которого определяется в основном изменениями угла eстeственного откоса до­зируемого материала.

Рис.2.6. Схема тарельчатого питателя.

Дозирование осуществляется вращаю-щимся диском (тарелкой)3 (рис.2. 6.), уста-новленным под цилиндрическим пат­рубком бункера. При каждом обороте диска нож 4 срезает и сбрасы­вает материал в приемный бункер. Производительность дозатора регу-лируется скоростью вращения диска 3 и положением манжеты 1, которая устанав-ливается на заданной высоте вращением винта 2, и положением скребка 4. Регулирование производительности по частоте вращения диска имеет верхний предел, так как при увеличении частоты вращения можно создать такие условия, при которых центро­бежная сила окажется больше силы сцепления материала с диском, что приведет к неконтролируемому

ссыпанию материа­лa с диска. Из рассмотрения условия равновесия частицы ма­териала, прилежащей к поверхности диска, можно определить критическую предельную частоту вращения диска (об/мин), при которой материал начинает бесконтрольно ссыпаться с диска.

Точность тарельчатых дозаторов определяется главным образом стабильностью угла естественного откоса, т. е. сыпу­честью материала, а также условиями ссыпания материала с диска. Во избежание самопроизвольного ссыпания материала с диска по его периметру устанавливают направляющие борта с проемом в месте установки ножа. Ряд конструктивных усовер­шенствований позволяет уменьшить влияние неконтролируемых параметров дозируемого материала на точность дозировки.

Введение патрубка с нижней конической частью снимает влияние угла естественного откоса на производитель­ность. В таких конструкциях для полного заполнения кони­ческого патрубка материалом угол при его основании должен быть больше угла естественного откоса материала. Недостаток такой конструкции - возможность регулирования производительности только изменением частоты вращения диска.