5. Расчетное определение типа производства

По ГОСТ 3.1121 – 84 тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций (К_з.о.).

Этот коэффициент определяется по формуле

где О – число различных операций, которые могут быть выполнены на рассматриваемом оборудовании;

Р – число различных мест, на которых выполняются различные операции.

Значение К_з.о. принимается для планового периода, равного одному месяцу. Величина О складывается из суммы величин О_i для каждого станка. Составляющая О_i определяется по следующей формуле:

где Fm – месячный фонд времени, часы;

Kв – коэффициент выполнения нормы;

Jз – коэффициент загрузки;

Тш.к. – время штучно – калькуляционное, мин;

Nm – месячный объем выпуска, шт.

При массовом и крупносерийном производстве 1=К_з.о.<10; при среднесерийном производстве 10<К_з.о.<20; при мелкосерийном 20<К_з.о.<40; при единичном производстве К_з.о. не регламентируется.

6. Поверхности и базы обрабатываемой заготовки

При установке заготовок для обработки на станках различают следующие поверхности:

1) обрабатываемые поверхности, с которых режущими инструментами снимается слой металла (или подвергающиеся воздействию другого рабочего инструмента);

2) поверхности – базы, определяющие положение детали при обработке;

3) поверхности, воспринимающие зажимные силы;

4) поверхности, от которых измеряют выдерживаемые размеры;

5) необрабатываемые поверхности.

Понятия «базирование» и «базы» установлены государственным стандартом ГОСТ 21495 – 76.

Под базированием понимается придание заготовке требуемого положения относительно выбранной системы координат. База – это поверхность или выполняющие ту же функцию сочетание поверхностей, ось, точка, принадлежащая заготовке и используемая для базирования.

Точка, символизирующая одну из связей заготовки с избранной системой координат, называется опорной точкой. Все опорные точки на схеме базирования изображают условными знаками и нумеруют порядковыми номерами, начиная с базы, на которой располагается наибольшее число опорных точек.

Эти точки обозначаются по ГОСТ 3.1107 – 81 и представлены на рисунке 1.6.1

а) в)

Рисунок 1.6.1 – Условное изображение опорных

точек на видах:

а – сбоку; в – сверху.

После базирования или одновременно с ним производится закрепление заготовки. Пример базирования и закрепления призматической заготовки дан на рисунке 1.6.2

Рисунок 1.6.2

1.7 Припуски на обработку деталей машин

Всякая заготовка, предназначенная для дальнейшей механической обработки, изготавливается с припуском на размеры готовой детали. Этот припуск, представляющий собой излишек материала, необходимый для получения окончательных размеров и заданной шероховатости поверхностей деталей, снимается на станках режущим инструментом. Поверхности детали, не подвергающиеся обработке, припусков не имеют.

Разность размеров заготовки и окончательно обработанной детали определяет величину припуска, т.е. слоя, который должен быть снят при механической обработке.

Припуски разделяют на общие и межоперационные. Под общим понимают припуск, снимаемый в течение всего процесса обработки данной поверхности от размера заготовки до окончательного размера готовой детали. Межоперационным называют припуск, который удаляют при выполнении отдельной операции. Величина припуска обычно дается «на сторону», т.е. указывается толщина слоя, снимаемого на данной поверхности. Иногда для цилиндрических деталей припуск дается «на диаметр», т.е. указывает двойную толщину снимаемого слоя, что должно быть оговорено.

Существует 2 метода определения припусков: аналитический и статистический.

Аналитический метод иначе называется расчетным; он подробно изложен в источнике [12].

Статистический метод определения припусков состоит в том, что по специальным таблицам нормативов выбирают общий припуск на каждую поверхность детали, получая таким образом размеры заготовки, а затем производят определение промежуточных размеров и допусков. Начинают с последней (финишной) обработки. По таблицам межоперационных припусков для соответствующих видов обработки устанавливают величину припуска на каждую операцию и затем определяют межоперационные размеры заготовки.

Исходными данными для назначения припусков являются: материал детали, принятый способ получения заготовки (прокат, штамповка, литье и т.д.), принятый технологический процесс обработки, размеры детали и др.

Значения припусков выбирают из таблицы источника [12].