11 Технологический процес окраски машин

Лакокрасочные покрытия ремонтируемых изделий имеют сложную структуру и включают: один-два слоя грунта, местный или общин слой шпатлевки, от одного до четырех слоев эмали. Общая толщина покрытии ко­леблется от 20 до 120 мкм.

Технологический процесс нанесения лакокрасочного покрытия на ре­монтируемое изделие может включать следующие операции:

- подготовку поверхности к покрытию;

- фосфатирование или нанесение фосфатирующего грунт

- сушку;

- нанесение первого слоя грунта;

- сушку;

- нанесение второго слоя грунта;

- сушку;

- нанесение шпатлевки (противошумной или антикоррозионной);

- сушку;

- шлифование и обдувка воздухом поверхностей, подвергавшихся шпатлеванию;

- нанесение первого слоя эмали, выдержку при температуре 18—23 °С и сушку при температуре, регламентированной техническим условиями для данной эмали;

- нанесение второго слоя эмали, сушку, полировку (только кузова лег­кового автомобиля).

Количество операций в технологическом процессе зависит от структуры покрытия, вида изделия, требований технических условий к качеству лако­красочного покрытия.

Подготовка к окраске включает операции: удаление всех видов загряз­нений, выравнивание металлических и шлифование деревянных поверхно­стей.

Шероховатость наружных поверхностей кабин, кузовов не должна быть грубее Ra = 0,32 мкм. Очистка и обезжиривание проводятся в растворах син­тетических моющих средств или органическими растворителями. Контроль качества обезжиривания производится по смачиванию или протиркой чистой фильтровальной бумагой Старая краска с составных частей машины удаляется смывками или в щелочных растворах Смывки на из­делия наносят кистью или распылением. После размягчения покрытия сни­мают щетками или шпателями, поверхность под окраску протирают уайт-спиритом.

Повышение антикоррозионных свойств деталей из тонколистовых мате­риалов достигается их фосфатированием в растворах. При наличии на по­верхностях изделий коррозии производится их обработка преобразователями ржавчины типа

12 Классификация способов восстановления

В основу классификации способов ремонта, восстановления и упрочнения деталей положены признаки создания припусков и покрытий на обрабатываемых поверхностях заготовок, а также виды потребляемой энергии.

Изношенные детали ремонтируют, восстанавливают или упрочняют как без вложения, так и с вложением дополнительной массы материалов в исходную основу. В первом случае поверхности изношенных деталей обрабатывают под ремонтные размеры. Припусками при этом служат изношенные поверхностные слои материала основы. Создание припусков для этого случая может достигаться перемещением материала изношенной детали внутри ее объема.

Во втором случае на изношенные поверхности наносят покрытия. Деталям в процессе восстановления придаются номинальные размеры.

Для нанесения покрытий на изношенные поверхности применяются многочисленные технологические методы: наплавка, сварка, напыление, приварка, плакирование, электролиз, химическое осаждение, осаждение из газовой или парогазовой фазы, заливка жидкого металла и др.

В ремонтном производстве реализуются разнообразные технологические методы ремонта, восстановления и упрочнения изношенных деталей.

Укрупненная классификационная методов.

1. Способ ремонтных размеров (СРР)

2. Способ дополнительной ремонтной детали (ДРД)

3. Сварочные процессы (сварка)

4. Наплавочные способы (наплавка)

5. Газотермические покрытия (ГТП)

6. Холодное пластическое деформирование

7. Горячее пластическое деформирование

8. Термическая обработка

9. Химико-термические способы

10. Электромеханическая обработка

11. Электрофизическая обработка

12. Электрохимическая обработка

13. Гальванические способы

14. Способы нанесения полимерных материалов

15. Пайка

16. Заливка жидким металлом

17. Совмещенные способы

18. Самозатачивание

19. Эффект безызносности

20. Поверхностная упрочняющая обработка с применением концентрированных потоков энергии