28 Технологические процессы ремонта агрегатов гидросистем

Ремонт гидрооборудования в полевых условиях проводить не рекомендуется. Допустима в ряде случаев только замена рукавов высокого и низкого давления и отдельных уплотнений. Ремонтные работы по гидроагрегатам должны проводиться на специализированном участке ЦРМ.

На участке по гидронасосам проводят: разборку, замену уплотнительных деталей, сальника, ведущей шестерни; по гидрораспределителям и гидроувеличителю — частичную разборку, замену уплотнительных деталей и прокладок, сборку, ремонт (замена) деталей перепускного и предохранительного клапана, регулировка клапанов, испытание распределителя; по гидроцилиндру — разборку, замену уплотнений, штока, поршня, крышки, клапанов, правка штока, сборка и испытание; по гидроусилителю рулевого управления — замена уплотнительных деталей, прокладок, регулировка затяжки гайки червяка, осевого люфта сошки, замена отдельных деталей, испытание и регулировка предохранительного клапана гидроусилителя, сборка гидроусилителя.

29 Модернизация с.-х. Техники при ремонте.

Модернизация – комплекс работ по улучшению качества машины и ее экономичности (технико-эксплуатационных характеристик) путем замены отдельных частей машины на более современные, отличающиеся большей надежностью и экологичностью, безопасностью работ при ограничениях на ресурс и стоимость изделия.

Текущее совершенствование машин в процессе эксплуатации связано с приспособленностью к конкретным условиям и режимам работ, исключением потерь продуктивности, повышением качества функционирования.

Показатели качества машин (критерии модернизации):

1) Назначения (полнота сбора продукции).

2) Безопасности (изоляция, защитные устройства).

3) Экологичности (объем и состав выбросов, содерж вредных в-в).

4) Надежности (надежность, наработка на отказ).

5) Эргономичности.

6) Технологичности.

7) Транспортабельности.

8) Стандартизации и унификации.

9) Патентно-правовые.

10) Эстетичности.

11) Экономические (себестоимость изготовления).

Заменяющий узел может мыть дороже заменяемого, если экономический эффект от его применения больше разницы в цене, включая потери от простоя при замене.

Модернизация машин и агрегатов должна выполняться по конструкторской или технологической документации разработчика-изготовителя.

30 Проектирование технологических процессов восстановления деталей

Проектирование — разработка комплексной технической документации (проекта), содержащей технико-экономическое обоснование (ТЭО), расчеты, пояснительные записки, чертежи.

Технологический процесс — это последовательность осуществления операций и переходов.

Технология восстановления — это совокупность методов и средств по возобновлению ресурса изношенных деталей.

ТП подразделяются:

− по степени унификации — единичные, типовые, групповые;

− по уровню достижений науки и техники — перспективные, рабочие;

− по стадии разработки, состоянию технологической подготовки производства (ТПП) и стандартизации — проектные, временные и стандартные;

− по содержанию операций перемещения — комплексные;

− по детализации описания — с маршрутным, маршрутно-операционным и операционным описанием.

Для восстановления или ремонта деталей разрабатывают единичные и типовые и групповые ТП.

Единичный ТП разрабатывается на изделия одного наименования и размера и процессы исполнения независимо от типа производства (например, восстановление головок и блока двигателя Д-240).

Типовой ТП разрабатывается на группу изделий, с общими конструктивными и технологическими признаками (например, восстановление гильз цилиндров нескольких марок двигателей).

Групповой ТП разрабатывается на группу изделий с общими технологическими, но различными конструкторскими признаками (например, наплавка износостойким сплавом режущей части плужного лемеха, оборотной рыхлительной лапы культиватора и т.п.).

Основными этапами и решаемыми задачами при разработке ТП восстановления деталей являются:

1) подбор и уточнение исходных данных;

2) изучение и уточнение рабочего чертежа, и технические требования;

3) обоснование формы организации восстановления детали;

4) определение применимости способа восстановления;

5) выбор технологических баз;

6) составление маршрута восстановления детали;

7) обоснование технологических режимов и расчет норм времени;

8) обоснование технического оснащения рабочих мест;

9) обоснование технико-экономических показателей (ТЭП);

10) оформление документации ТП;

11) оформление ремонтного чертежа.

Исходными данными могут служить:

− технические требования на восстановление или ремонт детали;

− сведения о характере, размерах и количестве дефектов;

− материал детали;

− термическая обработка;

− номинальные и ремонтные размеры;

− требуемая шероховатость поверхности;

− годовая производственная программа