9.1.Подготовка поверхностей деталей к наплавке

Подготовке деталей к наплавке должно отводиться большое внимание, особенно к ремонтируемым, поверхность которых очень загрязнена, замаслена, покрытая ржавчиной или краской. Так наплавка по поверхности, загрязненной маслом, сопровождается выгоранием масла с выделением большого количества газов; металл ванны кипит, разбрызгивается и в наплавленном металле появляются поры, раковины и другие дефекты.

Обезжиривание деталей машин эффективнее и удобнее производить обжигом газопламенной горелкой или в нагревательных печах. При этом в течение нескольких минут масло быстро выгорает не только с поверхности, но и из пор, раковин, трещин. После этого копоть и налеты окислов удаляются проволочной стальной щеткой.

^{Для получения качественного наплавленного слоя поверхность детали перед наплавкой рекомендуется подвергать зачистке с целью полного удаления разных загрязнений (влаги, масла, пыли, ржавчины), а также возможных дефектов в виде трещин, следов изнашивания, упрочненных слоев и др. Для очистки поверхности основного металла используют различные способы обезжиривания, из которых наиболее надежна промывка ацетонном. Для удаления оксидной пленки и мелких трещин используют дисковые и ленточные инструменты из абразивных материалов или пескоструйную обработку. Глубокие поверхностные трещины удаляют разными способами обработки резанием.}

^{Для очистки деталей используют растворимые эмульсионные средства типа АМ-15, ДВП-1, Термос, РИТМ, РИТМ-76. Температура раствора для первых средств – от 20 до 40оС, а для РИТМ – 20оС. Старую краску удаляют жидкостями для смывания марок СД и АФТЫ, продукты коррозии – кислотными и щелочными растворами.}

^{От нагара и накипи детали очищают в расплаве солей и щелочей при температуре 390...410оС. Нагар, ржавчину, и старую краску часто удаляют стальными щетками с пневматическим инструментом или обрабатывают поверхности мелкой дробью или металлическим песком с размером частичек 0,5...0,8 мм, который подают воздухом под давлением 0,5...0,6 МПа. Для выполнения моечных операций существует комплекс моечного оборудования.}

Детали, работающие на смятие и ударную нагрузку, получают поверхностный наклёп с макро- и микротрещинами, местные смятия и расслоение металла, неравномерно изношенные поверхности, имеющие задиры и трещины. Поэтому поверхности таких деталей должны быть предварительно перед наплавкой механически обработаны и подготовлены к наплавке. Особенно тщательно нужно удалить элементы коррозии, засорения и остатки коррозионных сред. Простая промывка деталей растворами – бензином, керосином, ацетоном, как правило, не обеспечивает полного удаления этих веществ из пор и поверхностных трещин. Поэтому применяют отжиг в печах при 350...500°С с последующей механической поверхностной очисткой выгоревших остатков щеткой, галтовкой или дробеструйной обработкой

9.2 Особенности технологии наплавки разных групп материалов-?

9.3 Механическая обработка наплавленных изделий

Припуск на обработку и допуски на размеры заготовок зависит от многих факторов: материала заготовки, ее конфигурации, размеров, типа и способа изготовления; высоты микронеровностей, которые остались от предыдущей обработки; толщины дефектного поверхностного слоя; суммарного значения пространственных отклонений; погрешности установки заготовок при выполнении операций.

Правильный выбор характеристик абразивного инструмента и режимов шлифования определяет качество и производительность обработки. Выбор материала и марки абразивного инструмента зависит от материала шлифуемых деталей

Шлифование и резание оказывает определенное механическое и тепловое влияние на обрабатываемую поверхность, создает опасность возникновения трещин в твердом, хрупком металле. Поэтому механическую обработку наплавленного слоя осуществляют с помощью режущих твердосплавных пластин (с карбида вольфрама) в условиях малой глубинны резания при небольшой подаче. Для шлифования, сопровождаемое также быстрым локальным разогревом и охлаждением обрабатываемого металла, необходимо выбирать оптимальный режим, исключающий чрезмерный его разогрев.