- •Характеристика устаткування і технологія виробництва труб на стані хпт-55
- •1.3 Технологічний процес виробництва труб
- •1.4 Недоліки в роботі устаткування та способи їх усунення
- •Розрахунок параметрів технології
- •2.1 Розрахунок маршруту прокатки
- •2.2 Розрахунок калібровки робочого інструмента стана хпт 55
- •2.3 Розрахунок годинної продуктивності
- •2.4 Розрахунок енерго-силових параметрів
1.4 Недоліки в роботі устаткування та способи їх усунення
Кидки труб. Призводять до перегрузки вузлів стану, браку труб та є наслідком: несправностей РПМ, вироблення гайки або гвинта подачі, неякісної хімічної обробки заготовки, обтиснення заготовки на циліндричній части оправки.
Стиковка труб (врізка торців заготовки). Призводить до перевантаження стана та є наслідком: не перпендикулярності торца заготовки и та збільшеної кривизни, поперечного зміщення заготовки через недостатній діаметр стержня, утруднений сход труби з оправки.
Розтріскування кінців труби є наслідком: невідповідність конусності оправки при калібруванні, збільшена розвалка рівчака, незадовільні механічні властивості металу заготовки. Брак і заходи, що застосовуються для його усунення на станах ХПТ, а також порушення процесу прокатки.
Види невідповідностей якості продукції вимогам НД, їх причини та способи усунення наведені в таблиці 5.
Таблиця 1.13 – Види невідповідностей якості продукції вимогам НД, їх причини та способи усунення.
Види невідповідностей |
Причини |
Дія з бракованою продукцією |
Закати |
Переповнення рівчака через кидок, недостатню развалку, завелику подачу або потовщення стінки заготовки, збільшений зазор між калібрами, поперечне зміщення повороту труби. |
1.Ручна запилка дефектів. 2.Сплошна шліфовка. |
В'мятины (ужими) |
Поперечне зміщення калібрів, збільшений зазор у передкалібрувальніій зоні, крута развалка. |
Призначення операції волоченя на оправці. |
Продовження таблиці 1.13
Порізи |
Гострий перехід від зевів до рівчака, неправильна настройка повороту, торкання труби ножами обрізної головки. |
1 Ручна запилка дефектів. 2 Сплошна шліфовка. |
Продольна різностінність |
Невідповідність конусності оправки калібровки, нерівномірність зазорів, надмірна подача. |
Призначення операції волочення на оправці. |
Поперечна різностінність |
Зношення рівчака калібрів, надмірна розвалка рівчака та подача, завелика різностінність заготовки. |
Призначення операції волочення на оправці. |
Тріщины під кутом 45º до осі труби |
Недостатнє охолодження робочого конусу, незадовільні механічні властивості труби, надмірний коефіцієнт витяжки |
Остаточний брак |
Порізи на внутрішній поверхні |
Поломка оправки, короткий стержень |
Призначення операції волочення на оправці |
Розрахунок параметрів технології
2.1 Розрахунок маршруту прокатки
Вихідні дані:
Розміри заготівки: Dз×Sз = 57×7 мм
Розміри готової труби: Dт×Sт = 32×4,5 мм
Марка сталі: 20
Розрахунок
2.1.1 Визначаємо площу поперечного перерізу заготівки:
Fз = π · Sз · (Dз – Sз), мм2 (2.1)
де π – відношення довжини кола по діаметру;
Dз – зовнішній діаметр заготовки, мм;
Sз – товщина стінки заготовки, мм.
2.1.2 Визначаємо площу поперечного перерізу готової труби:
Fт = π · Sт · (Dт-Sт), мм2 (2.2)
де π – відношення довжини кола по діаметру;
Dт – зовнішній діаметр готової труби, мм;
Sт – товщина стінки готової труби, мм.
Визначаємо сумарний коефіцієнт витяжки:
(2.3)
де Fз – площа поперечного перерізу, мм2;
Fт – площа поперечного перерізу готовой труби, мм2.
Коефіцієнт витяжки на станах ХПТ знаходиться у границях μ = 2...5.
Прокатку проводимо в один прохід.
2.1.4 Для стану ХПТ 55 допустиме зменшення діаметру труби (мм)
bmax = 32мм
b = Dз – Dт
2.1.5 Задаємося довжиною заготовки lз = 5 м з даних технічної характеристики стана
2.1.6 Задаємося втратою металу за прохід
Травлення 0,5%
Брак при прокатуванні 1,0%
Обрізання кінців труб 1,0%
Δ1 = 2,5%
2.1.7 Визначаємо масу однієї заготовки:
Рз = 0,0246 · Sз · (Dз-Sз) · lз, кг (2.4)
де lз – довжина заготовки, м.
2.1.8 Визначаємо масу втрат:
(2.5)
2.1.9 Визначаємо масу труби за відрахуванням втрат:
Р1 = Рз – Рвт1, кг (2.6)
2.1.10 Визначаємо лінійну густину готової труби:
gт = 0,0246 · Sт · (Dт – Sт), кг/м (2.7)
2.1.11 Визначаємо довжину труби після прокатки:
(2.8)
2.1.12 Ріжемо трубу на дві частини:
(2.9)
Обробка готової труби
2.1.13 Задаємося втратою металлу:
Термообробка 0,75%
Обрізання кінців 2,5%
Брак при здаванні 1,5%
Відбір зразків для випробувань 1,0%
Δгот = 5,75%
2.1.14 Визначаємо масу труби перед доведенням:
P'гот = gт · lт , кг (2.10)
де lт – довжина труби, м;
gт – лінійна густина труби після другого проходу, кг/м.
2.1.15 Визначаємо масу готової труби:
(2.11)
де P'гот – маса труби перед доведенням, кг;
Δгот – втрата металу, %.
2.1.16 Визначаємо довжину готової труби:
(2.12)
де Pгот – маса готової труби, кг;
gт – лінійна густина труби, кг/м.
Результати розрахунку технологічної карти прокатки труб розміром 32×4,5 мм зі сталі 20 представлено в таблиці 2.1
Таблиця 2.1 – Технологічна карта холодної прокатки труб 32×4,5 мм зі сталі 20
№ |
Розмір труби |
|
|
|
Проміжні операції |
|
В а г а |
Втрати по масі |
|||||||
Dт |
Sт |
Fт |
|||||||||||||
мм |
мм |
мм2 |
1м |
1труба |
Усіх труб |
% |
кг |
||||||||
0 |
57 |
7 |
1099 |
5 |
|
|
Ремонт, ТО, травління, міднення, змащування |
1 |
|
43,05 |
43,05 |
|
|
||
1 |
32 |
4,5 |
388,57 |
6,89 |
2.83 |
ХПТ 55 |
Прокатка, обрізка кінців |
2
|
3.04 |
20,95 |
41,93
|
2,5
|
1.12 |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
2 |
|
|
39,48 |
5,75 |
|
||
гот |
32 |
4,5 |
388,57 |
6,49 |
2.83 |
|
|
3,04 |
19,74 |
3,57 |