10. Анализ использования оборудования.

Анализ использования оборудования идет по 3 направлениям:

1)использование оборудования по количеству (числу единиц).

2)анализ использования времени работы оборудования.

3)анализ изменения производительности оборудования (анализ оборудования по мощности).

Все имеющееся на предприятии оборудование называют наличным оборудованием. А оно делится на установленное и неустановленное. Установленное оборудование подразделяется на оборудование в эксплуатации и в резерве. В свою очередь, оборудование в эксплуатации делится на действующее и простое.

Исходя из этой классификации, рассчитываются коэффициенты, характеризующие полноту использования оборудования. (коэффициент использования наличного оборудования, коэффициент использования установленного оборудования или коэффициент использования оборудования в эксплуатации).

Общий коэффициент использования оборудования рассчитывается как отношение действующего оборудования к наличному оборудованию:

К общ = ДО/НО = (ДО/ЭО)*(ЭО/УО)*(УО/НО)

Где, НО – наличное оборудование; ДО – действующее оборудование; ЭО – оборудование в эксплуатации.

При анализе строятся две цепочки показателей: фактическая и базовая.

Происходит сравнение рассчитанных коэффициентов, и изучаются причины, вызывающие расхождение фактических коэффициентов с базовыми.

Далее подсчитываются резервы увеличения продукции за счет снижения сверхпланового неустановленного оборудования, оборудования в резерве или оборудования в простое:

Р = кол-во НО* производительность ед. оборудования.

Где, Р – резервы роста выпуска продукции.

Повышение эффективности эксплуатации работающего оборудования обеспечивается двумя путями:

-экстенсивным (т.е. по времени)

-интенсивным (т.е. по мощности)

Для анализа экстенсивного использования оборудования необходима информация о фондах времени работы оборудования. Будем различать 4 фонда времени работы оборудования:

1. календарный фонд времени –КФВ. Характеризует полное время нахождения оборудования на предприятии.

2. режимный фонд времени – РФВ. Он меньше КФВ на величину перерывов по установленному режиму работы предприятия (обед, выходные и т.д.)

3. располагаемый фонд времени – Расп.ФВ характеризует время нахождения оборудования в рабочем состоянии. Он меньше РФВ на организованные технологические перерывы.

4. эффективный фонд времени – ЭФВ. Это фактически отработанное время работы оборудования. Он меньше Расп.ФВ на величину простоев и других производственных перерывов.

Все фирмы могут измеряться в сутках работы, в станкочасах или в машиночасах. Сопоставляя фонды времени, можно подсчитать коэффициент экстенсивного использования оборудования.

К э = ЭФВ/КФВ = (ЭФВ/Расп.ФВ)*(Расп.ФВ/РФВ)*(РФВ/КФВ).

Важным показателем использования оборудования по времени является также величина и динамика простоев оборудования. К показателям, характеризующим экстенсивный путь использования оборудования, относятся также количество оборудования, структура парка машин и станков, коэффициент сменности работы оборудования. Коэффициент сменности связан с отработанными станкосменами и количеством установленного оборудования.

Коэффициент сменности рассчитывается как отношение числа отработанных станкосмен к количеству установленных станков. Он показывает, сколько смен проработал станок. Чем показатель больше, тем больше машин и станков работает в течение дня и тем больше выпускается продукции. В некоторых отраслях коэффициент сменности рассчитывается как отношение общего числа рабочих к числу рабочих в наибольшей смене. Коэффициент сменности не отражает полной занятости оборудования, т.к. он не учитывает уровень использования сменного времени работы оборудования (внутрисменные простои). Для получения более точных данных о коэффициенте сменности работы оборудования его фактическую величину необходимо скорректировать на имеющиеся внутрисменные простои. Внутрисменные простои выявляются с помощью выборочных наблюдений за работой оборудования или фотографии работы оборудования.

Общий коэффициент экстенсивной загрузки оборудования находится как отношение машиносмен фактической единицы оборудования к максимальному числу машиносмен единицы установленного оборудования или как отношение количества часов работы оборудования по факту к количеству часов работы оборудования по плану.

При анализе интенсивного оборудования рассчитываются показатели выпуска продукции на 1 станкочас, т.е. определяется производительность работы оборудования.

Коэффициент интенсивности рассчитывается как отношение объема выработанной в единицу времени продукции к максимально возможной выручке за этот период. Кроме показателей экстенсивной и интенсивной загрузок оборудования рассчитывается коэффициент интегрального использования оборудования. Коэффициент интегрального использования оборудования рассчитывается как произведение коэффициента экстенсивного использования и коэффициента использования.

В заключения анализа использования ОФ подводятся резервы улучшения использования ОФ и, прежде всего, использования оборудования. В результате чего определяются резервы роста выпуска продукции. Методика подсчета резервов основана на способе абсолютных отклонений:

1) резерв роста выпуска продукции за счет увеличения количества действующего оборудования (∆Q(к)):

∆Q(к) = ∆К*Т₀*Р₀

Где ∆К – возможное увеличение количества действующего оборудования; Т₀ – базовый уровень эффективного фонда времени работы единицы оборудования, станкосмены или станкочасы; Р₀- базовая производительность единицы оборудования в станкосмену или станкочас.

2)резерв роста продукции за счет улучшения времени работы оборудования (∆Q(т)):

∆Q(т) = К₁*∆Т* Р₀

Где, К₁ – фактическое количество действующего оборудования; ∆Т – возможное сокращение потерь времени работы единицы оборудования, станкосмены или станкочасы.

3)резерв роста продукции за счет повышения производительности оборудования (∆Q(р)):

∆Q(р) = К₁*Т₁*∆ Р

Где, Т₁ – фактически отработанное число станкосмен или станкочасов единицей оборудования; ∆ Р – резерв роста производительности оборудования.