- •I. Общие положения по разработке технологических процессов листовой штамповки
- •Операции листовой штамповки
- •1.2. Штампы для листовой штамповки
- •Раскрой материала
- •И без перемычек (б)
- •Для стали средней твёрдости и твёрдой 0,8…0,9
- •Допуски на ширину полос
- •Продолжение Табл. 2.
- •1.4. Технологичность деталей для холодной штамповки
- •Точность штампуемых деталей
- •Основные технологические расчеты по операциям резки листового материала на ножницах, вырубки и пробивки.
- •Расчет усилий операций
- •Зазоры между пуансоном и матрицей при разделительных операциях
- •Расчет исполнительных размеров пуансонов и матриц при вырубке и пробивке
- •1.10. Определение размеров матриц
- •II. Порядок выполнения работы на разработку технологического процесса изготовления детали методом холодной листовой штамповки.
- •Рекомендованная литература
- •Министерство образования и науки украины харьковский государственный экономический университет кафедра техники и технологии
- •Содержание
- •Раздел 1. Общие положения по разработке технологических процессов листовой штамповки
- •Операции листовой штамповки…………….…………………….5
- •Раздел 2. Порядок выполнения работы на разработку технологического процесса изготовления детали методом холодной листовой штамповки……………………………………………………………………………24
- •Выбор кривошипного пресса для листовой штамповки
Для стали средней твёрдости и твёрдой 0,8…0,9
Для бронзы катаной и латуни 1,0…1,2
Для дуралюмина 1,0…1,2
Для меди и алюминия 1,2…1,3
Для магниевых сплавов 1,5…2,0
Для титановых сплавов ВТ1 без подогрева и ВТ5 с подогревом 1,2…1,3
Для титанового сплава ВТ5 без подогрева 1,5…2,0
Для мягких неметаллических материалов (кожа, бумага, картон
и др.) 1,5…2,0
Таблица 2.
Допуски на ширину полос
Толщина материала |
Ширина полосы |
||||
до 50 |
св. 50 до 100 |
Св. 100 до 150 |
св. 150 до 200 |
св. 220 до 300 |
|
До 1,0 |
0,4 |
0,5 |
0,6 |
0,7 |
0,8 |
Св. 1,0 до 2,0 |
0,5 |
0,6 |
0,7 |
0,8 |
0,9 |
» 2,0 » 3,0 |
0,7 |
0,8 |
0,9 |
1,0 |
1,1 |
» 3,0 » 5,0 |
0,9 |
1,0 |
1,1 |
1,2 |
1,3 |
»5,0 » 10,0 |
1,8 |
2,0 |
2,5 |
3,0 |
4,0 |
Продолжение Табл. 2.
Толщина материала |
Ширина ленты |
|||||
Нормальная точность |
Повышенная точность |
|||||
до 100 |
св. 100 до 300 |
св. 300 |
до 100 |
св. 100 до 300 |
св. 300 |
|
До 0,1 |
0,10 |
0,15 |
0,25 |
0,05 |
0,08 |
0,15 |
Св. 0,1 до 0,63 |
0,20 |
0,30 |
0,40 |
0,10 |
0,15 |
0,25 |
» 0,63 » 1 |
0,30 |
0,40 |
0,50 |
0,20 |
0,25 |
0,35 |
» 1 » 3,6 |
0,40 |
0,50 |
0,60 |
0,30 |
0,35 |
0,45 |
Определив оптимальное расположение заготовки на плоскости полосы (как при штамповке с отходами, так и без отходов), рассчитывают ширину полосы. При этом, если намечено проектировать штамп с боковым прижимом полосы, ее ширину вычисляют по формуле (рис. к табл. 1)
(1. 2)
где - допуск на ширину полосы (минусовый).
Если же предполагается проектировать штамп со свободным перемещением полосы между направляющими планками, то ее ширину определяют по формуле:
где - гарантированный зазор между направляющими штампа и полосой при ее наибольшей ширине.
Значение допуска для стандартизованного полос и лент принимают по соответствующим ГОСТам на сортамент материалов. При раскрое листа на полосы с применением ножниц допуск принимают по табл. 2, гарантированный зазор по табл. 3.
Расчет ширины полосы при штамповке в штампе с шаговыми ножами следует выполнять по формуле (1. 2) и увеличивать ширину полосы дополнительно на величину кромки, обрезаемой ножами. Кромку, образуемую одним ножом, принимают равной перемычке для соответствующих размеров прямоугольной детали.
Таблица 3.
Значения гарантированного зазора с при
штамповке без бокового прижима полосы, мм
Ширина полосы |
Для раскроя |
|
Однорядного |
Встречного |
|
До 100 |
0,5…1.0 |
1,5…2,0 |
Св. 100 |
1,0…1,5 |
2,0…3,0 |
По рассчитанной ширине полосы определяют количество полос, получаемых из листа с заданными размерами, а по длине полосы и шагу вырубки - количество заготовок, получаемых из полосы. Затем вычисляют общее количество заготовок П, получаемых из листа, норму расхода материала и коэффициент его использования.
Указанный выше процесс вычисления коэффициента использования металла может повторяться многократно, пока не будет найден оптимальный вариант раскроя с наибольшим коэффициентом использования материала.
После любого, даже самого выгодного варианта раскроя, остаются отходы листа основного материала, которые можно использовать для штамповки других деталей при таких условиях:
деталь, изготовляемая из отходов, должна принадлежать тому же изделию, которому принадлежит основная деталь. В противном случае при прекращении выпуска основной детали возникает необходимость предусматривать дополнительный расход материала на изготовление изделия, которому принадлежит деталь, ранее изготовлявшаяся из отходов;
масса отходов должна соответствовать потребному количеству материала для обеспечения программы выпуска изготовляемой из них детали. Для изготовления детали можно использовать отходы от нескольких деталей с учетом обеспечения ее программы.