СОДЕРЖАНИЕ стр.

Введение 3

1.Организационная часть 4

1.1 Исходные данные 4

1.2 Структура ремонтного хозяйства 4

1.3 Определение ремонтного цикла, межремонтного и

межосмотрового периода оборудования 8

1.4 Составление графика планово-предупредительного ремонта 9

1.5 Определение трудоемкости ремонтных работ 11

1.6 Планирование численности работающих 12

2. Экономическая часть 15

2.1 Определение годового фонда заработной платы 15

2.2 Определение затрат на основные материалы 18

2.3 Расчет себестоимости капитального ремонта 18

2.4 Расчет свободно-отпускной цены капитального ремонта станка 20

3 Результирующая часть 22

Заключение 23

Литература 25

ВВЕДЕНИЕ

В современной рыночной экономике большую роль играет знание и правильное использование экономических законов и принципов. При этом важнейшим элементом рыночной системы становятся промышленные предприятия, что приводит к необходимости переосмысления форм и методов ведения экономики организации.

В современных условиях деятельности необходимо руководствоваться принципом «Экономика должна быть экономной». Этот принцип известен уже давно и в связи с высокими ценами на ресурсы и энергоносители стал весьма актуальным.

Именно в связи с высокой экономичностью современные заводы невозможно представить без станков с числовым программным управлением (ЧПУ), которое стало универсальным средством для их управления. Его применяют для всех групп и типов станков, что позволило качественно изменить металлообработку и получить значительный экономический эффект. Обработка на станках с ЧПУ, как у нас так и за рубежом, характеризуются ростом производительности труда рабочего благодаря сокращению основного и вспомогательного времени (переналадки), возможностью обслуживания нескольких станков одновременно, повышенной точностью работы, значительным сокращением или полной ликвидацией разметочных и слесарно-подгоночных работ.

Большое преимущество обработки на станках с ЧПУ заключается также в том, что значительно уменьшается доля тяжёлого ручного труда рабочих, сокращаются потребности в квалифицированных станочниках-универсалах, что приводит к изменению состава работников металлообрабатывающих цехов.

С экономической точки зрения такие станки позволяют:

1. сократить трудоёмкость работ и повысить производительность труда, что позволяет сократить численность рабочих;

2. улучшить качество выпускаемой продукции, что повышает её конкурентоспособность;

3. благодаря новым техпроцессам сократить количество потребляемых ресурсов, что благоприятно влияет как на предприятие так и на государство в целом;

В связи с этим высокое значение имеет своевременное обслуживание и ремонт денного оборудования. Поэтому целью данной курсовой работы является получение практических навыков по расчёту основных экономических показателей цеха по ремонту и обслуживанию станков с ЧПУ, а именно определения фонда оплаты труда на участке, трудоёмкости ремонтных работ, себестоимости капитального ремонта и свободно- отпускной цены капитального ремонта.

1 Организационная часть

1. Исходные данные

1. Модель станка –16А20Ф3;

2. Масса станка – до 10 тонн;

3. Класс точности – Н(нормальный);

4. Коэффициент выполнения норм выработки – 1,1;

5. Категория ремонтной сложности:

— механическая часть – 14,5;

— электрическая часть – 21;

— электронная часть – 51,5;

6. Нормативный фонд времени работы оборудования: 2037;

— количество смен работы предприятия -2;

— продолжительность смены -8;

7. Дополнительная заработная плата – 19%;

8. Процент премии – 25%;

9. Процент потерь рабочего времени по уважительным причинам–16%;

10. Процент потерь на ремонт оборудования – 3%;

2. Структура ремонтного хозяйства

Структура предприятия очень сложна, в состав производства входит ряд цехов, баз, отделов, бюро и т.д. Все они тесно связаны между собой и подчиняются по старшинству друг другу. Т.е., в цеху есть начальник цеха, у него есть свои мастера участков, энергетик, механик. Также начальнику цеха подчиняются различные службы. В цеху есть зам. нач. цеха по производству и по технической части. Структура предприятия состоит в основном из цехов, цеха разбиты на участки.

Подробно структуру предприятия рассмотрим на примере службы по ремонту УЧПУ (Рис.1). По схеме видно, что все отделы и подразделения подчиняются начальнику службы Главного механика. Там есть начальник отдела гибких производственных систем (ОГПС). Начальнику службы главного механика подчиняются службы главного механика, главные механики цехов, цеховые службы механиков. В его подчинение входит бюро ППР (планово-предупредительных работ). Они разрабатывают графики и карты ремонтов. В подчинении начальника ОГПС находятся начальники участков и зам. начальника ОГПС. Последнему подчиняются мастера и бригадиры, которые обслуживают механические цеха. Там находится пара бригад во главе своих бригадиров.

В данном случае описаны ремонтные подразделения на заводе «Гомсельмаш», аналогично такие службы построены и на других предприятиях, а в основе лежит то, что все отделы и предприятия тесно связаны между собой, и подчиняются начальнику управления главного механика.

Во главе завода стоит директор. Дальше идут: главный инженер, гл. технолог, гл. экономист и т.д.

Рисунок 1.Структурная схема предприятия.

Ремонтная служба завода – это комплекс подразделений, занимающиеся ремонтом и техническим обслужи­ванием оборудования. На крупных и средних заводах ремонтная служба подразделяется на общезаводскую и цеховые ремонтные службы. К общезаводской ремонтной службе относится отдел главного механика завода (ОГМ) с подчиненными ему ремонтными цехами, т. е. ремонтно-механическим (РМЦ) и имеющимися на крупных заводах ремонтно-литейным и ремонтно-кузнечным це­хами. Цеховая ремонтная служба объединяет в себе персонала занимающийся в цехе ремонтом и техническим обслуживанием оборудования. В состав цеховой ремонтной службы входит цехо­вая ремонтная база (ЦРБ). Цеховую ремонтную служба возглавляет механик цеха.

Управление деятельностью ремонтной службы осуществляет, главный механик завода. Существует три формы управления ремонтной: централизованная, децентрализованная и смешанная. Отличие между ними в том что: при централизованной форме все цеховые ремонтные службы находятся в административном подчинении главного механика завода непосредственно или через начальника ремонтно-механического цеха; при децентрализованной — цеховые ремонт­ные службы административно подчинены начальникам соответ­ствующих цехов и лишь посредственно — главному механику завода. Смешанная форма управления ремонт­ной службой завода – это когда наряду с цеховыми ремонтными служ­бами, находящимися в административном подчинении начальни­ков цехов, имеются обслуживающие некоторые цехи ремонтные подразделения, административно подчиняющиеся главному механику.

Отдел главного механика входит в состав заводоуправления и представляет его структурное подразделение. Он возглавляется главным механиком завода, который является одновременно начальником этого отдела и руководителем всей службы ремонта технологического и подъемно-транспортного оборудования завода.

Основными задачами ремонтн6ой службы являются:

- обеспечение постоянной, нормальной работоспособности оборудования;

- сокращение простоев оборудования в ремонте;

- уменьшение времени и затрат проведение ремонтных работ;

- модернизация устаревших станков и машин.

Назначение и функции основных подразделений ОГМ.

Бюро планово-предупредительного ремонта рассматривает все вопросы, связанные с практическим осуществлением на заводе системы ППР, вопросы планирования ремонтов, в соответствии с нормативами системы, контроля за их выполнением, производство расчетов по определению нормального объема ремонтных работ по цехам и ремонтным участкам, сокращение простоев оборудования в ремонтах; применение стимулирующих форм оплаты труда ремонтных рабочих, разработки мероприятий по улучшению организации выполнения ремонтный работ, своевременной подготовки плановых ремонтов, организации парка запасных частей для ремонта оборудования, снижения стоимости ремонтных работ.

Бюро осуществляет также систематический контроль за техническим сос­тоянием оборудования и надзор за выполнением цехами правил его эксплуата­ции; расследует причины аварий и поломок оборудования и случаи ненормаль­ного (повышенного) его износа и оформляет на них акты; разрабатывает мероприятия по предупреждению аварий, поломок и повышенного износа оборудования. Для выполнения этой работы в составе бюро ППР имеется инспекторский аппарат.

Группа учета оборудования ведет инвентарные книги оборудования, разрабатывает систему инвентарных номеров, присваивает инвентарные номера, шифры типам и моделям оборудования.

Группа следит за перемещением оборудования внутри завода, отражает эти перемещения в учетных данных по оборудованию, оформляет связанную с перемещением оборудования документацию; оформляет акты на передачу излишнего оборудования на склад.

К функциям группы относится также подготовка актов и других материалов на списание с баланса завода физически или морально изношенного оборудования.

Крановое бюро (группа).Крановое бюро планирует ремонты подъемно-транспортного оборудования, участвует в приемке его из ремонта, организует техническую подготовку к плановым ремонтам, контролирует выполнение цехами правил эксплуатации и освидетельствования подъемно-транспортного оборудования, не подведомственного Госгортехнадзора, а также чулочных и грузозахватных приспособлений; разрабатывает инструкции по эксплуатации грузоподъемного оборудования; расследует аварии с ним; разрабатывает мероприятия по предупреждению аварий и поломок этого оборудования и ведет контроль за их выполнением.

Конструкторское и технологическое бюро занимается обеспечением технической документацией работ по ремонту оборудования, получение ее от заводов-изготовителей и организаций, выпускающих такую документацию, или составление таковой своими силами.

В функции конструкторского бюро входит разработка технических условий на изготовление деталей и узлов для ремонта оборудования, выполнение проектов модернизации оборудования.

Функциями технологического бюро является выбор и внедрение наиболее совершенной технологии, способствующей повышению производительности труда ремонтных рабочих и качества ремонтных работ, а также создание возможности использования на ремонтных работах труда рабочих более низкой квалификации.

Планово-производственное бюро выполняет все работы по планированию цехов, подчиненных главному механику завода, производит технико-экономический анализ их работы, открывает через плановый отдел и бухгалтерию завода заказы на капитальный и средний ремонты, выполняемые за счет амортизационных отчислений, размещает заказы в заготовительных цехах завода на изготовление необходимых для ремонта оборудования поковок, отливок и моделей и контролирует их выполнение; организует кооперацию с производственными цехами в изготовлении сложных деталей для ремонта, которые не могут быть выполнены в ремонтно-механическом цехе и т. п.

Центральный склад запасных частей. При нормальной организации работы центрального склада запасных частей оказывается возможным отработать их номенклатуру так, чтобы она наиболее полно отвечала потребностям ремонтной службы, уточнить нормы запаса деталей каждого наименования с тем, чтобы обеспечивалось изготовление их достаточными по величине партиями, позволяющими использовать преимущества серийного производства и добиться такого положения, чтобы запасные части не лежали длительно на складе.

Бюро технического контроля оборудования (БТК) не является непременной составной частью ОГМ. Такую организацию технического контроля оборудования следует считать более правильной, так как он повышает объективность контроля качества ремонтов.

Цеховые ремонтные службы административно подчиняются начальнику цеха и функционально главному механику завода. К таким цехам относятся: сборочные, сварочные, деревообрабатывающие и некоторые другие.

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РЕМОНТНОГО ЦИКЛА, МЕЖРЕМОНТНОГО И МЕЖОСМОТРОВОГО ПЕРИОДА ОБОРУДОВАНИЯ

Техническая подготовка ремонтных работ состоит из конструк­торской и технологической частей. При конструкторской подготовке создаются альбомы чертежей по каждому типоразмеру оборудования. Техноло­гическая подготовка заключается в проектировании технологических процессов изготовления сменных деталей и выполнении ремонтных работ. Опыт показывает, что около 80% общего объема ремонтных ра­бот являются постоянными для оборудования одной и той же модели или вида ремонта. В таких условиях основным технологическим доку­ментом становится типовой технологический процесс, где максималь­но используется прогрессивная технология ремонта. Оперативная подготовка ремонтных работ заключается в своевременном матери­альном обеспечении ремонта.

Основными формами организации ремонтных работ являются централизованная, децентрализованная и смешанная. Централизован­ную систему можно рассматривать как в масштабе предприятия, так и вне его. В масштабе предприятия при этой системе ремонт производится силами ремонтно-механического цеха. Вне предприятия различают: межотраслевую централизацию капитального ремонта — применяется для широко распространенных видов оборудования (металлорежущие станки, электродвигатели, средства оргтехники, автомобили и др.); ре­монт на специализированных ремонтных базах; проведение капиталь­ных ремонтных работ на предприятии-изготовителе. При децентрали­зованной системе все ремонтные работы производятся силами цеховой ремонтной базы под руководством начальника цеха. При смешанной системе — капитальные ремонта производятся силами ремонтно-механического цеха, а все остальные — цеховой ремонтной базой. Наи­более эффективной системой ремонта является централизованная, по­зволяющая снижать стоимость капитального ремонта в зависимости от типа оборудования на 30—50% по сравнению с децентрализованной.

Продолжительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов определяется по каждой группе оборудования.

Ремонтный цикл – это промежуток времени между двумя капитальными ремонтами или началом эксплуатации до первого капитального ремонта. Его длительность определяется сроком службы наиболее важных узлов и механизмов. Структура ремонтного цикла — это порядок чередования осмотров и ре­монтных работ в течение ремонтного цикла.

Межремонтный период – это время между двумя любыми ремонтами.

Длительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования определяется по формуле:

Т_ц = Т1 × k_см × k_ми × k_тс × k_кс × k_в × k_д (1)

где: Т1 – продолжительность ремонтного цикла в нормо-часах для

металлорежущих станков.( класс точности н, масса меньше 10т –

Т1=16800 нормо-часов)

k_см – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал (сталь – 1,

прочее – 0,75);

k_ми – коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента

(металл – 1, абразив – 0,8);

k_тс – коэффициент, учитывающий класс точности (Н – 1; П – 1,5;

В,А,С – 2);

k_кс – коэффициент, учитывающий массу станка (до 10 т – 1; от 10 до

100 т – 1,35; свыше 100 т – 1,7);

k_в – коэффициент, учитывающий возраст оборудования (1);

k_д – коэффициент, учитывающий начало эксплуатации (1).

Т_ц =16800×1×1×1×1×1×1=16800 (н-ч)

Для определения длительности ремонтного цикла в годах, необходимо определить действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования по следующей формуле:

F_д=F_н×с (1- λ /100), ч (2)

где: F_н — номинальный годовой фонд времени работы оборудования,

ч (2037ч.);

λ – процент потерь времени работы оборудования на ремонт и

обслуживание (3%);

с – количество смен.

F_д=2037×2(1-3/100)=3952 (ч);

Определим продолжительность ремонтного цикла в годах:

Т_ц(год)=Т_ц/F_д (3)

Т_ц(год)=16800/3952=4,3 (года);

Для определения продолжительности межремонтного и межосмотрового периодов, необходима структура ремонтного цикла:

ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-СР-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-КР

Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле:

t_м.п.=(Т_ц(год) ×12)/(n_с+n_т+1) (4)

где: n_с, n_т — количество средних, текущих ремонтов.

t_м.п.=(4,3×12)/(1+5+1)=7,4 (месяца);

Продолжительность межосмотрового периода определяется по формуле:

t_м.о.= (Т_ц(год) ×12) / (n_с+n_т+n_о+1) (5)

где: n_о — количество осмотров.

t_м.о.= (4,3×12) / (1+5+7+1)=3.7 (месяца);