4.2 Расчет себестоимости и цены нового изделия

Для определения себестоимости нового изделия составим калькуляцию.

Таблица 11 - Калькуляция себестоимости проектируемого изделия

Статьи затрат	Сумма, руб.	Примечание
1	2	3
1 Основные материалы	42693,75	см. примечание к таблице 9
2 Комплектующие изделия, по­купные полуфабрикаты	88919,76	см. таблицу 8 ст.2
Итого: материальные затраты	131613,51	М3 = ст.1 +ст.2
3 Тарифная заработная плата про­изводственных рабочих	15215,16	где =1262,25- тру­доемкость изготовления опытного образца, нч; Ксн.т = 0,7 - коэффициент сни­жения трудоемкости в серийном производ­стве = 17,22 - часовая та­рифная ставка, руб.
4 Доплаты к тарифу	7607,58	50% статьи 3
5 Основная заработная плата	22822,74	ст.3+ст.4
6 Дополнительная заработная пла­та	2282,27	10 % статьи 5
Итого: расходы на оплату труда производственных рабочих	25105,01	ст. 5 + ст. 6
7 Отчисления на социальные нуж­ды	6527,3	26% • (ст. 5 + ст. 6)
8 Общепроизводственные расхо­ды	50210,02	200% статьи 5
9 Общехозяйственные расходы	50210,02	200% статьи 5
Итого: производственная себе­стоимость	263665,86	ст.1 + ст.2 + ст.5 + ст.6 + ст.7 + ст.8 + ст.9
10 Коммерческие расходы	13183,29	5% производственной себе­стоимости
Итого: полная себестоимость	276849,15	ст.1 + ст.2 + ст.5 + ст.6 + ст.7 + ст.8 + ст.9 + ст. 10

Расчет цены проектируемого изделия сведем в таблицу 12.

Таблица 12 - Цена проектируемого изделия

Статьи затрат	Сумма, руб.	Примечание
1 Полная себестоимость	276849,15	Таблица 11
2 Норматив рентабельности		15%
3 Прибыль	41527,37	ст.1 •ст.2/100%
4 Отпускная цена	318376,52	ст.1 + ст.3
5 НДС	57307,77	(18%•ст.4)/100%
6 Отпускная цена (с НДС)	375684,29	ст. 4 + ст. 5

4.3 Определение затрат у потребителя проектируемого изделия

Уровень эксплуатационных затрат при изготовлении изделия или выполнения отдельных операций на оборудовании базового и проектного вариантов находят своё отражение в технологической себестоимости изделия.

Технологическая себестоимость изделия включает в себя следующие элемен­ты затрат:

С_т = З_р+ З_н+ Р_о+ А_з (11)

где С_т - технологическая себестоимость одного изделия или операции, руб.;

З_р - расходы на оплату труда производственных рабочих (станочников) с от­числениями на социальные нужды, руб.;

З_н - расходы на оплату труда вспомогательных рабочих (наладчиков) с от­числением на социальные нужды, руб.;

Р_о - расходы по эксплуатации оборудования, руб.;

А₃ - затраты на амортизацию зданий, руб.

Расходы на оплату труда производственных рабочих определяется по форму­ле:

з = с_часк_дк_допк_отч (12)

где С_час - часовая тарифная ставка рабочего, руб.

С_час.б. = 15,65 руб.;

С_час._пр. = 14,23 руб.;

t_шт - норма штучного время, мин.:

примем за 10 деталей – 1 у.е. тогда:

t_{шт. б.} = 0,8 =8 мин;

t_{шт. пр.} = 0,62 =6,2 мин.;

К_д = 1,8 - коэффициент, учитывающий доплаты к тарифу;

К_доп⁼ 1,1 - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату;

К_отч = 1,26 - коэффициент, учитывающий отчисления на социальные нужды.

Произведём вычисления по формуле (12) для базового и проектного вариантов:

З_б=15,65•8•1,8•1,1•1,26/60=5,2руб;

З_пр=14,23•6,2•1,8•1,1•1,26/60=3,7руб.

Расходы на заработную плату наладчика, приходящиеся на одну у.е, опре­деляются по формуле:

З_н =к_дк_допк_с (13)

где С = 16 руб. - часовая тарифная ставка наладчика;

Ф_{д р} - действительный годовой фонд рабочего, ч;

П - годовая производительность оборудования , шт./год.;

n = 10 - число единиц оборудования, обслуживаемых наладчиком, берётся по нормам обслуживания (таблица 28 /4/).

Действительный годовой фонд рабочего определяется по формуле:

Ф_др = ((366-C-B-Пp)8-ППp*l)*(14)

где С, В, П_р - количество нерабочих дней в году: субботних, воскресных и праздничных;

С+В+П=116 дней;

ПП=7 дней;

ППр - количество предпраздничных дней;

b = 10% - процент неизбежных потерь рабочего времени;

Подставим числовые значения в формулу (18).

Ф_др = [(366-116)8-7•l]=1793,7 нч.

Годовая производительность оборудования рассчитывается по формуле:

(15)

где Ф_д — действительный годовой фонд работы оборудования;

К₃ = 0,8 - коэффициент загрузки оборудования;

К_н = 1,1 - коэффициент выполнения норм.

Ф_д = [(366-C-B-Пp)8-ППpl](16)

где а=10% - процент потерь времени на плановые ремонты оборудования;

h=2 – количество смен оборудования.

Ф_д = [(366-116)8-7•l] •2=3587,4 нч.

Произведём вычисления по формуле (15) для базового и проектного вариантов:

П_б=3587,4 • 0,8 • 1,1 • 60/8=23676 у.е./год;

П_пр=3587,4 • 0,8 • 1,1 • 60/6,2=30550 у.е./год.

Произведём вычисления по формуле (13) для базового и проектного вариан­тов:

З_н._б=16 •1793,7 •1,8 • 1,1 • 1,26/(23676 • 10)= 0,3руб;

З_н.пр.= 16 •1793,7 •1,8 • 1,1 • 1,26/(30550• 10)= 0,2руб.

Затраты по эксплуатации автомата резьбонакатного, приходящиеся на изделие при вы­полнении любой операции его изготовления складываются из следующих вели­чин:

р_о= А + Р + Э (17)

где А- затраты на амортизацию оборудования приходящиеся на изделие, руб.;

Р - то же на текущий ремонт и обслуживание оборудования ;

Затраты на амортизацию оборудования определяются по формуле:

(18)

где Ц_отп - отпускная цена оборудования (с НДС);

Н = 15% - норма амортизации.

Ц_{отп. б.} ⁼ Ц_{отп. пр} • 0,75 (19)

Подставим числовые значения в формулу (19):

Ц_{отп. б.} ⁼375684,29• 0,75 = 281763,22 руб.

Подставим числовые значения в формулу (18):

А_б = 281763,22 • 15/(100 • 23676)= 1,79руб;

A_np= 375684,29• 15/(100 •30550 )=1,84руб.

Затраты на текущий ремонт и обслуживание оборудования определятся по формуле:

(20)

Подставим числовые значения в формулу (20):

Р_б=281763,22 • 5/(100 •23676) =0,6руб;

Р_пр=375684,29• 5/(100 • 30550)=0,61 руб.

Затраты на силовую электроэнергию определяются по формуле:

Э=(W*K₁*K₂*K₃*K₄*Ф_д*Ц)/(η*П)

W-суммарная установленная мощность электродвигателей;

K₁ и K₂ – средние коэффициенты загрузки электродвигателей по мощности и по времени

K₁=0,6-0,9

K₂=0,5-0,85

K₃=0,8-1,0- средний коэффициент одновременности работы эл.двигателей

K₄=0,9-коэфициент потерь электроэнергии в сети

η=0,75– средний КПД электродвигателей оборудования

Ц=2,29руб.- стоимость 1 кВт-ч электроэнергии

Э_б=7,5*0,8*0,8*1*0,9*3587,4 *2,29/(0,75*23676)=1,99руб

Э_пр=7*0,8*0,8*1*0,9*3587,4 *2,29/(0,75*30550)=1,45руб

Подставим числовые значения в формулу (17):

Р_об = 1,79+0,6+1,99=5,19 руб.

Р_опр = 1,84+0,61+1,45=4,78 руб

Затраты на амортизацию зданий определяются по формуле:

(21)

где S₀ - производственная площадь, непосредственно занимаемая

оборудованием, м²:

S_0.Б=2,2 м²;

S_0.ПР=2,2 м²;

К_д = 3,0 - коэффициент, учитывающий дополнительную площадь (на про­ходы, проезды, служебные и бытовые помещения), приходящуюся на единицу оборудования. Величину коэффициента приняли по таблице 29 /4/;

Ц₃ = 12000 - стоимость 1 м² производственной площади, руб.;

Н₃ = 5% - норма амортизации зданий.

Подставим числовые значения в формулу (21):

А_3.б=2,2 • 3,0 • 12000 • 5/(100 •23676)=0,17 руб;

А_3.Пр=2,2 • 3,0• 12000 • 5/(100 • 30550)=0,13руб.

Подставим числовые значения в формулу (11):

С_тб = 5,2 + 0,3 + 4,38 + 0,17=10,05 руб.

С_тпр = 3,7+0,2+3,9+0,13=7,93 руб.

Таблица 13 - Технологическая себестоимость изготовления изделия

Статьи затрат	Сумма, руб.
	База	Проект
1 Расходы на оплату производственных рабочих	5,2	3,7
2 Расходы на оплату труда наладчика	0,3	0,2
3 Расходы на эксплуатацию оборудования	4,38	3,9
4 Затраты на амортизацию зданий	0,17	0,13
Итого:	10,05	7,93

Технологическая себестоимость изготовления изделия определяется по формуле:

S_ТЕХН =V • N + P (22)

где V = З_р + З_н +В - переменные издержки, приходящиеся на единицу продук­ции; они включают: заработанную плату производственных рабочих с отчисле­ниями, заработанную плату наладчиков.

Р = (А + Р + А₃) • П - условно-постоянные расходы; они включают: расходы на амортизацию и ремонт оборудования, амортизацию зданий.

Таким образом, формула расчета технологической себестоимости примет вид:

S_техн = (З_р + З_н ) • N + (А + Р + А_з) • П (23)

Подставим числовые значения в формулу (23):

База:

S_техн.б = (5,2+0,3) • N + (1,79+0,6 + 0,17) • 23676

S_техн.б. = 5,5N+60610,56

Проект:

S_{техн.пр} = (3,7 +0,2) • N + (1,84+0,61 + 0,13) • 30550

S_{техн.пр.} = 3,9N+78819

Найдем критический объем, при котором стоимость изготовления изделия на базовом и новом оборудовании будет одинакова.

Так как S_техн.б. = S_{техн.пр} , то получим:

N_кр=(78819-60610,56)/( 5,5-3,9)=11380 у.е.

Рисунок 1 - График сравнительной эффективности двух вариантов изготовления изделий

Исходя из построенного графика, можно сделать вывод, что при годовом производстве больше, чем N_Kp =11380 у.е. изготовление нового оборудова­ния становится целесообразным.