1Технологическая часть

1.1Обоснование размера производственной партии

,шт. (1)

где: q- количество деталей в партии, шт.

N- производственная программа изделий в год, шт.

n- число одноименных деталей в изделии

Кр- коэффициент ремонта

Фдн- число рабочих дней в году, Фдн=249

Принимаем q=1

1.2 Общая характеристика детали

а) «Класс детали» - «Корпусные детали с толстыми стенками»;

Назначение детали в механизме (узле) – Предназначена для крепления деталей агрегата, имеют отверстия, отверстия для установки подшипников, втулок, для крепления деталей.

б) «Материал» из которого изготовлена деталь в целом или отдельных её участков.

«Чугун серый СЧ 18-36 ГОСТ 1412-54»

в) «Наличие термической обработки детали» указать твердость и шероховатость

«Твердость - НВ 170-229»

г) Нагрузки действующие на деталь в процессе работы механизма

Химические, тепловые, коррозионные, механические, вибрации.

1.3 Технические условия на ремонт детали

Таблица 1 – Технические условия на ремонт

Наименование дефекта	Способ Восстанов-ления	Размеры,мм.			Заключение
		номинальный	Допуст. без рем.	Допуст. для рем.
Износ отверстия под передний подшипник	Пробка 72,04 мм Нутромер индикаторный 50-100 мм	72,04+0,02 -0,01	72,04	Более 72,04	Ремонтировать вибродуговая наплавка, постановка ДРД с последующей обработкой
Износ отверстия под задний подшипник	Осмотр, испытание водой под давлением 4кг/см2	90+0,023 -0,012	90,05	Более 90,05	Ремонтировать вибродуговая наплавка, постановка ДРД с последующей обработкой

1.4 Выбор рационального способа ремонта детали

Каждая деталь должна быть восстановлена с минимальными затратами, обеспечивая максимальный срок службы после ремонта.

Для устранения дефекта №1 (износ отверстия под передний подшипник)

рациональным способом является постановка ДРД с последующей обработкой.

Для устранения дефекта №2 (износ отверстия под задний подшипник) рациональным способом является постановка ДРД с последующей обработкой.

1.6 Схемы технологических процессов

Технологический процесс восстановления деталей составляется в определенной последовательности согласно ТУ на ремонт.

Для восстановления деталей конкретным способом необходимы подготовительные, восстановительные, заключительные и контрольные операции. Подготовительные- обычно выполняются в виде станочной обработки.

Заключительные операции- предназначены для обработки поверхности детали после основной операции для придания ей необходимых размеров и формы, а так же шероховатости согласно техническим условиям.

Контрольные операции выполняются по необходимости.

Таблица 2- Схема технологического процесса

Дефект	Способ устранения	№ опе- рации	Наименование и содержание операции
1	2	3	4
Износ отверстия под передний подшипник	Постановка ДРД	005	Токарная Расточить отверстие.
		010	Слесарная Запрессовать втулку.
		015	Токарная Расточить отверстие под ремонтный размер.
Износ отверстия под задний подшипник		005	Токарная Расточить отверстие.
		010	Слесарная Запрессовать втулку.
		015	Токарная Расточить отверстие под ремонтный размер.

1.7 План технологических операций

Таблица 3- План технологических операций

Наименование и содержание операции	Оборудование	Приспособление	Инструмент
			Рабочий	Измери- тельный
1	2	3	4	5
Токарная Расточить отверстие под передний подшипник	Алмазно-расточной станок 278 Н	Приспособление для центровки и закрепления картера КПП	резец	Пробка 72,04
Слесарная Запрессовать втулку в отверстие переднего подшипника	Пресс настольный АО-652	подставка	оправки	____
Токарная Расточить отверстие под ремонтный размер	Токарно-винторезный станок 16К20	подставка	резец	72,04+0,02 -0,01
Токарная Расточить отверстие под задний подшипник	Алмазно-расточной станок 278 Н	Приспособление для центровки и закрепления картера КПП	резец	Пробка 90,05
Слесарная Запрессовать втулку в отверстие заднего подшипника	Пресс настольный АО-652	подставка	оправки	____
Токарная Расточить отверстие под ремонтный размер	Токарно-винторезный станок 16К20	подставка	резец	90+0,023 -0,012

1.7 Техническое нормирование восстановительных работ

1.7.1 Техническое нормирование слесарных работ

,мин. (2)

Где Топ – оперативное время

Тноп – не полное оперативное время,мин

Тв – вспомогательное время

,мин. (3)

Где Тд- дополнительное время

Топ – оперативное время

К=8%

,мин.

(4)

Где Тш- штучное время

,мин (5)

Где Тк- калькуляционное время

Т п.з – подготовительно заключительное время

,мин (6)

Где Тн- нормативное время

(7)

　　　　　 (8)

(10)

\

2

Конструкторская часть

2.1Назначение, устройство приспособления

Приспособление предназначено для контроля соосности гнезд под вкладыши коренных подшипников.

2.2 Принцип работы приспособления

Принцип работы: В отверстие втулок установленных в кронштейне гнезда блока цилиндров вставляют скалку на которую надевают хомутки с индикаторами. Перед контролем все индикаторы устанавливаются на ноль. При повороте за ручку скалки вокруг своей оси сферические опоры рычагов прижатые к проверенным поверхностям гнезд пружинами , будут обкатываться по ним, по разности показаний индикаторов судят о величине несоосности.

3 Охрана труда

Организация рабочих мест

Рабочее место станочника должно иметь достаточную площадь для размещения на нём, кроме станка, тумбочки для инструмента, стола или стеллажа для деталей. Инструмент и приспособления должны быть расположены в определённом порядке и иметь постоянные места. Перед началом работы должен быть разложен необходимый инструмент в определённой последовательности согласно приёмам работы, а на подставке закреплён чертёж обрабатываемой детали.

Основные требования техники безопасности

Обрабатываемые движущиеся детали, выступающие за габариты оборудования, должны быть ограждены и иметь надёжные устойчивые поддерживающие приспособления. Все металлические части оборудования, которые могут оказаться под напряжением, должны быть заземлены. Для предохранения работающих от поражения отлетающей стружкой на станках должны быть установлены прозрачные экраны и приспособления для ломки и отвода стружки. При отсутствии прозрачных экранов рабочий должен пользоваться защитными очками. У станков должны быть установлены переносные щиты и сетки.

Гидравлические, пневматические и электромагнитные зажимные приспособления должны быть оборудованы блокирующими устройствами, обеспечивающими автоматическое прекращение работы станка в случаях неожиданного понижения давления или прекращения подачи воздуха, жидкости или электрического тока.

Заключение

В данном курсовом проекте был разработан технологический процесс на ремонт блока цилиндров двигателя ЗИЛ-130.

Так же в проекте рассматривались такие способы восстановления:

Дефект№1-Растачивание под ремонтные размеры

Дефект№2-Заварка

Найдены самые оптимальные и экономически целесообразные способы ремонта.

Данные способы восстановления дефектов были выбраны с учетом их рациональности, затраты трудовых и материальных ресурсов.