209. Переползание происходит параллельно или перпендикулярно плоскости скольжения?

Перпендикулярно

210. Поясните скольжение винтовой дислокации.

Винтовая дислокация получена при помощи частичного сдвига по плоскости Q вокруг линии EF (рисунок 3).На поверхности кристалла образуется ступенька, проходящая от точки Е до края кристалла. Такой частичный сдвиг нарушает параллельность атомных слоев, кристалл превращается в одну атомную плоскость, закрученную по винту в виде полого геликоида вокруг линии EF, которая представляет границу, отделяющую часть плоскости скольжения, где сдвиг уже произошел, от части, где сдвиг не начинался. Вдоль линии EF наблюдается макроскопический характер области несовершенства, в других направлениях ее размеры составляют несколько периодов.

Если переход от верхних горизонтов к нижним осуществляется поворотом по часовой стрелке, то дислокация правая, а если поворотом против часовой стрелки – левая.

Рисунок 3 – Механизм образования винтовой дислокации

Винтовая дислокация не связана с какой-либо плоскостью скольжения, она может перемещаться по любой плоскости, проходящей через линию дислокации. Вакансии и дислоцированные атомы к винтовой дислокации не стекают.

211. Как ведет себя при скольжении винтовая дислокация, если на пути в плоскости скольжения встречается барьер?

Дислокация начинает скользить в другой атомной плоскости, находящейся под углом к первоначальной плоскости скольжения.

212. Что характеризует фактор Шмида?

Фактор Шмида – показатель, характеризующий упругое взаимодействие дислокаций.

213. Почему реальное критическое напряжение сдвига много меньше теоретической прочности кристалла?

Это связано с тем, что в реальных кристаллах всегда присутствуют дислокации, которые легко перемещаются, и их скольжение обусловливает скольжение при очень низких значения прикладываемых нагрузок.

214. Приведенное напряжение сдвига будет меньше в начале деформации, в конце деформации или после разгрузки?

215. В чем суть динамического возврата?

Уменьшение коэффициента деформационного упрочнения во время пластической деформации в результате развития поперечного скольжения дислокаций.

216. Когда наблюдается деформационное упрочнение?

Продолжение деформации требует непрерывного повышения приведённого напряжения сдвига, т.е. деформация сопровождается непрерывным упрочнением.

217. Напряжение сдвига при совершении пластической деформации будет больше при дислокационном скольжении или при двойниковании?

Для механического двойникования требуется большее напряжение, чем для скольжения.

218. Что такое текстура деформации к чему она приводит?

При пластической деформации кристаллические решетки зерен «приобретают преимущественную пространственную ориентировку — в металле, обработанном давлением, возникает текстура деформации.

219. Что такое рассеяние текстуры?

Отклонение ориентировки отдельных субзерен и зерен от идеальной.

220. Почему при прокатке, в отличие от волочения, фиксируются не только кристаллографические направления, но и плоскости?

221. Чем отличается пластическая деформация при ползучести и сдвиге при низких температурах?

222. Почему появляется стадия ускоренной ползучести?

Это результат увеличения истинного напряжения из-за образованной «шейки» или из-за появления внутренних трещин.

223. Как скорость ползучести зависит от температуры?

Скорость ползучести также увеличивается при повышении температуры.

224. Какая стадия ползучести характеризует полезный срок службы материала?

Скорость ползучести определяет полезный срок службы материала.

225. Чем определяется сверхпластичность?

Межзеренной (зернограничной) пластической деформацией, которая обеспечивает очень высокие степени деформации.

226. Что включает в себя процесс разрушения?

Включающий зарождение и развитие трещин.

227. С чем связано зарождение разрушения?

Связано с пластической деформацией, которая при этом неоднородна в микроскопическом масштабе.

228. Как могут образовываться микротрещины?

Происходит в результате скопления движущихся дислокаций перед препятствием.

229. Поясните первичные типы трещин?

1. Нормального разрыва

2. Поперечного сдвига

3. Продольного сдвига

230. В чем разница между хрупким и вязким разрушением?

Различают хрупкое разрушение, сопровождающееся минимальным поглощением энергии и малой малой предшествующей пластической деформацией, и вязкое (пластическое) разрешение, при котором материал обнаруживает значительную пластичность.

231. Может ли быть чисто хрупкое (вязкое) разрушение?

Нет. В общем случае при разрушении имеет место механизмы и пластического, и хрупкого разрушения.

232. Что характеризует температурный порог хладноломкости?

Температуру, при которой возникает хрупкое разрушение.

233. Чем отличается закритическая трещина от докритической?

Установившейся является точка зрения, согласно которой процесс разрушения состоит из двух стадий: докритической и закритической. На первой из них протекает пластическая деформация, ведущая к зарождению и медленному вязкому подрастанию .микротрещин. В экспериментальном отношении выявление механизмов подрастания микротрещин просто рассхматрива-ется на чистых кристаллах и металлах, поэтому большинство первоначальных исследовательских работ проводилось на кристаллах каменной соли, алюминии, золоте, теллуре, кристаллах магния MgO и т.п.

234. Скорость развития трещины больше при хрупком или вязком разрушении?

Больше при хрупком.

235. Как классифицируются разрушения?

Хрупкое и вязкое разрушение

236. Почему разрушаются сверхпластичные материалы?

237. Как по внешнему виду отличается хрупкий излом от вязкого?

Вязкий излом – излом «чашечка».

238. В чем проявляется действие масштабного фактора?

Вероятность хрупкого разрушения возрастает с ростом размеров образца.

239. Усталостному разрушению соответствует вязкий или хрупкий характер?

Хрупкий

240. Как определяется порог хладноломкости?

Чем меньше зерно, тем выше прочность (sв, sт, s-1) , пластичность (d, y) и вязкость (KCU, KCT) , ниже порог хладноломкости (t50) и меньше склонность к хрупкому разрушению. Уменьшая размер зерна аустенита, можно компенсировать отрицательное влияние других механизмов упрочнения на порог хладноломкости. порог хладноломкости определяют по температуре испытания, при которой в изломе имеется 50% вязкой волокнистой составляющей Г50. Чем выше порог хладноломкости, тем больше склонность металла к хрупкому разрушению; например, если он выше 20 °С, металл хрупко разрушается при комнатной температуре. Изделия следует эксплуатировать при температурах выше порога хладноломкости, когда хрупкое разрушение исключается. На порог хладноломкости оказывают влияние величина зерна, химической состав, масштабный фактор (размеры изделия), концентраторы напряжений, скорость нагружения и т.д. Для эксплуатации в северных условиях необходимы детали из сталей с низким порогом хладноломкости — северного исполнения. Снижение порога хладноломкости достигается легированием никелем.

241. Какие основные требования предъявляются к материалу?

Эксплуатационные, технологические, экономические.

242. Что такое конструкционная прочность?

Комплекс механических свойств, обеспечивающих надежную и длительную работу материала в условиях эксплуатации.

243. Что такое надежность, какие механические характеристики ее определяют?

Надежность- свойство материала противостоять хрупкому разрушению.

• Относительное удлинение после разрыва

• Относительное сужение после разрыва

• Ударная вязкость КСТ, KCV, KCU

• Вязкость разрушения К_1с

• Температурный порог хладноломкости t₅₀

244. Что такое долговечность, какие механические характеристики ее определяют?

Долговечность – свойство материалов сопротивляться развитию постепенного разрушения (постепенного отказа), обеспечивая работоспособность деталей в течение заданного времени (ресурса)

• Усталость

• Изнашивание

• Ползучесть

• Коррозия

• Радиационное разбухание

245. Что такое прочность, какие механические характеристики ее определяют?

246. Какими методами достигается конструкционная прочность?

Повышение конструкционной прочности металлов и сплавов достигается металлургическими, технологическими и конструкционными методами. Металлургические методы позволяют управлять химическим и фазовым составом, что влияет также на кристаллическую решетку, зеренную и дефектную структуры металлического материала. Технологические методы позволяют регулировать распределение химических элементов, фаз и дефектов, определять размеры и форму зерен, создавать определенную дефектную структуру. Конструкционные методы обеспечивают равномерное распределение нагрузки по детали и между деталями.

247. Чем отличаются механические статические испытания от динамических?

При статических испытаниях нагрузка прилагается к образцу сравнительно медленно и плавно возрастает; при динамических скорость перемещения захватов машины составляет более 10 мм/мин или происходит приложение нагрузки ударом.

248. Какие механические испытания наиболее жесткие?

Испытания на растяжение.

249. Какие характеристики можно определить из диаграммы растяжения?

истинное напряжение S = P / F – истинное относительное удлинение . Она дает представление о физических процессах, протекающих в материале, и имеет особое значение для прочностных расчетов и технологии обработки металлов давлением.

250. Какой участок кривой на диаграмме растяжения отвечает области упругих деформаций?

_0,05 – предел упругости – напряжение, при котором остаточное удлинение достигает 0,05% от длины участка образца, равного базе тензометра;

251. Чем отличаются механические характеристики, применяемые для материалов авиационной техники?

252. В каких случаях применяют испытания на кручение?

253. Какие характеристики определяют при испытаниях на кручение?

254. Какие характеристики определяют при испытаниях на изгиб?

Ответ: Испытания на изгиб часто используются для оценки механических свойств материалов в хрупком или малопластичном состоянии, при воздействии коррозионной среды (коррозии под напряжением), а также для оценки пластичности и качества сварных соединений. Испытание на изгиб воспроизводит характерные для многих конструктивных элементов условия механического нагружения и позволяет выявить свойства поверхностных слоев, наиболее напряженных при разрушении.

255. Когда проводят испытания на сжатие?

Ответ: Испытание на сжатие – полезная процедура по определению пластической деформации и ограничений по пластическому излому материала. Измерение пластической деформации требует специальных условий проведения испытаний: отсутствия трения (однородное сжатие), а измерение ограничений по пластическому излому предусматривает образование «бочки» и использует управление условиями напряжения и деформации посередине бочкообразной поверхности при проведении испытания на сжатие с трением. Испытание на сжатие также подходит для определения упругого разрушения и разрушения при сжатии хрупких материалов или материалов с низкой пластичностью. В любом случае следует избегать использования материалов с большим соотношением длины к диаметру для того, чтобы избежать деформации прогиба и сдвига.

256. Какие характеристики определяют при испытаниях на ползучесть?

Ответ: Ползучестью называется процесс нарастания остаточной деформации во времени при постоянных нагрузке или напряжении и температуре. Предел ползучести, Скорость ползучести. Суть расчета конструкции на ползучесть заключается в том, что деформация деталей не будет превышать допустимого уровня, при котором нарушится конструктивная функция,  т.е. взаимодействие узлов, за весь срок эксплуатации конструкции. 

257. Что такое синеломкость?

Ответ: Синеломкость стали, снижение пластичности (относительные сужения и относительные удлинения) при одновременном повышении прочности, наблюдаемое в низкоуглеродистой стали при деформации в интервале температур 200—300 °С (синийцветHYPERLINK "http://slovari.yandex.ru/~%D0%BA%D0%BD%D0%B8%D0%B3%D0%B8/%D0%91%D0%A1%D0%AD/%D0%A6%D0%B2%D0%B5%D1%82%D0%B0%20%D0%BF%D0%BE%D0%B1%D0%B5%D0%B6%D0%B0%D0%BB%D0%BE%D1%81%D1%82%D0%B8/" побежалости) или при последующем испытании при комнатной температуре, С. обусловлена главным образом взаимодействием между атомами азота и дислокациями.

258. Что такое отпускная хрупкость?

Ответ: понижение вязкости и сопротивления хрупкому разрушению легированной стали при отпуске в определенном интервале темп-р, а также при медленном охлаждении после отпуска или отжига в интервале 650—450°.  Различают необратимую и обратимую отпускную хрупкость стали. Необратимая отпускная хрупкость стали проявляется в падении вязкости при отпуске в интервале 250—400°

259. К чему приводят флокены?

Ответ: Флокины. понижают пластичность и вязкость стали, сокращают срок службы изделий и приводят к неожиданным авариям.

260. В чем состоит основной вид динамических испытаний?

Ответ: Шарик бросают на поверхность с заданной высоты, он отскакивает на определенную величину. Чем больше величина отскока, тем тверже материал.

261. Чем отличается ударная вязкость от работы удара?

Ответ: Под ударной вязкостью следует понимать работу удара, отнесенную к начальной площади поперечного сечения образца в месте концентратора.

262. Чем отличается ударная вязкость, обозначаемая как KCU, KCV, KCT?

Ответ: Ударную выязкость обозначают:KCV,KCU,KCT. KC – символ ударной вязкости, третий символ показывает вид надреза: острый (V), с радиусом закругления (U), трещина (Т).

263. Какая работа определяется при динамическом испытании с концентратором вида Т?

Ответ: ударная вязкость -  работу удара или ударную вязкость

264. Какие факторы влияют на ударную вязкость?

Ответ: Испытания на ударную вязкость обычно более чувствительны к изменению факторов, влияющих на прочность и пластичность.

265. Что такое горячеломкость стали?

Ответ: склонность металлов и сплавов к хрупкому межкристаллитному разрушению при наличии жидкой фазы по границам зёрен. Такое разрушение широко распространено при литье и сварке

266. Что такое хрупкость перекристаллизации?

возрастание критической температуры хрупкости (от ТКр50% = =—14°С в исходном состоянии до ТКр50% =+45°С после упрочнения от 700°С), т. е. наблюдается явнаяхрупкость перекристаллизации

267. С какой целью проводят испытания на усталость?

Метод для определения амплитуды чередования напряжений, которые материал может выдержать без разрушения. 

268. Что такое выносливость материала?

- способность материалов и конструкций сопротивляться действию повторных (циклических) нагрузок.

269. Что такое асимметрия цикла?

270. Как обозначают предел выносливости при симметричном цикле?

предел выносливости материала в случае симметричных циклов нагружения обозначают как σ_-1, а в случае пульсационных как σ₀.

271. Почему при испытаниях на усталость существенна статистическая обработка?

В практике наблюдаются случаи разрушения металлов под действием нагрузок, не достигающих предела прочности. Данное явление обычно наблюдается в случае, если нагрузки носят повторно-переменный характер, например, когда растяжение сменяется сжатием и т. п.

272. Охарактеризуйте масштабный фактор.

Чем больше размеры изделия, тем больше вероятность хрупкого разрушения (масштабный фактор)

273. Как влияет наличие концентратора напряжений на сопротивление усталости?

 В связи с указанной неоднородностью при переменных напряжениях на границах отдельных включений и вблизи микроскопических пустот и различных дефектов возникает концентрация напряжений, которая приводит к микропластическим деформациям сдвига некоторых зерен металла (при этом на поверхности зерен могут появляться полосы скольжения) и накоплению сдвигов (которое на некоторых материалах проявляется в виде микроскопических бугорков и впадинок – экструзий  иинтрузий); затем происходит развитие сдвигов в микротрещины, их рост и слияние; Сопротивление уменьшается.

274. Как структура материала влияет на предел выносливости?

Чем прочнее структура, тем больше предел выносливости.

275. Как качество поверхностного слоя влияет на предел выносливости?

С увеличением шероховатости поверхности детали предел выносливости понижается. При переменных напряжениях первичные усталостные микротрещины возникают обычно поверхностном слое. Чем лучше качество, тем больше придел выносливости.

276. Что такое коррозионная усталость?

Коррозионная усталость, понижение предела выносливости металла или сплава, возникающее при одновременном воздействии циклических переменных напряжений и коррозионной среды.

277. Что такое твердость?

способность материала сопротивляться плас-тич. деформации или разрушению при местном силовом воздействии; одно из осн. механических свойств матHYPERLINK "http://www.xumuk.ru/encyklopedia/2604.html"еHYPERLINK "http://www.xumuk.ru/encyklopedia/2604.html"риалов.

278. В чем состоит метод индентирования?

Обычно при исследовании ползучести материала методом индентирования применяют оборудование, позволяющее регулировать скорость нарастания нагрузки на индентор. В результате этого при различных скоростях нарастания нагрузки материал с выраженными свойствами ползучести даст различные кривые зависимости перемещения индентора от нагрузки на него. Анализ этих кривых позволяет определить реологические характеристики материала. Учёт всех факторов и построение точной модели ползучести материала при внедрении индентора является сложной, до сих пор до конца не решённой задачей.

279. Что такое склерометрия?

учение об измерении твёрдости различных материалов.

280. Чем микротвердость отличается от макротвердости?

МИКРОТВЕРДОСТЬHYPERLINK "http://dic.academic.ru/dic.nsf/enc3p/197718" HYPERLINK "http://dic.academic.ru/dic.nsf/enc3p/197718"- твердость отделHYPERLINK "http://dic.academic.ru/dic.nsf/enc3p/197718"ьHYPERLINK "http://dic.academic.ru/dic.nsf/enc3p/197718"ных участков материала. Макротвёрдость- твердость , определяемая для участка такой величины, при которой не сказывается различие в действительной твердости его отдельных микрообъемов.

281. Что такое коэффициент интенсивности напряжений?

используется в линейной механике разрушHYPERLINK "http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9B%D0%B8%D0%BD%D0%B5%D0%B9%D0%BD%D0%BE-%D1%83%D0%BF%D1%80%D1%83%D0%B3%D0%B0%D1%8F_%D0%BC%D0%B5%D1%85%D0%B0%D0%BD%D0%B8%D0%BA%D0%B0_%D1%80%D0%B0%D0%B7%D1%80%D1%83%D1%88%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D1%8F"еHYPERLINK "http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9B%D0%B8%D0%BD%D0%B5%D0%B9%D0%BD%D0%BE-%D1%83%D0%BF%D1%80%D1%83%D0%B3%D0%B0%D1%8F_%D0%BC%D0%B5%D1%85%D0%B0%D0%BD%D0%B8%D0%BA%D0%B0_%D1%80%D0%B0%D0%B7%D1%80%D1%83%D1%88%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D1%8F"ния для описания полей напряжений у вершины трещины. Если у двух тел с трещинами одинаковые значения К, то поля напряжений в окрестности трещины будут одинаковыми. Размерность К в системе СИ — Па√м.

282. Чем отличаются испытания на твердость по Бринеллю, Роквеллу, Виккерсу?

Бринеллю-используется стальной закаленный шарик диаметром 2,5;5 и 10 мм. Роквеллу-используется алмазный индентор с углом при вершине 120 градусов. Виккерсу-используется алмазный индентор имеющий форму правильной четырёхгранной пирамиды с двухгранным углом ,равным 136 градусам при вершине.

283. Почему возможна оценка некоторых механических свойств по твердости?

284. Чем отличаются испытания на твердость по Роквеллу – по шкалам А и С?

285. Что такое водородная болезнь?

образование разрывов и трещин в изделиях из меди при их нагревании в среде, содержащей водород. 

286. Какие сплавы называются латунями?

Латунь — это двойной или многокомпонентный сплав на основе меди, где основным легирующим элементом является цинк, иногда с добавлением олова, никеля, свинца, марганца, железа и других элементов.

287. Какие сплавы называются бронзами?

сплав меди, обычно с оловом как основным легирующим элементом, но применяются и сплавы с алюминием, кремнием, бериллием, свинцом и другими элементами, за исключением цинка и никеля.

288. Какие механические свойства улучшаются при уменьшении зерна до наноразмеров?

289. Какие механические характеристики у аморфных металлических сплавов лучше, чем у кристаллических?

прочность их выше в 5-10 раз.  Их удельное электрическое сопротивление в 3-5 раз выше

290. Как классифицируются твердые тела по электропроводности?

металлы, полупроводники, диэлектрики

291. Почему возникают энергетические зоны электронов в твердом теле?

В случае нескольких атомов, объединенных химической связью (например, в молекуле), электронные орбитали расщепляются в количестве, пропорциональном числу атомов, образуя так называемые молекулярные орбитали. При дальнейшем увеличении системы до макроскопического кристалла (число атомов более 10²⁰), количество орбиталей становится очень большим, а разница энергий электронов, находящихся на соседних орбиталях, соответственно очень маленькой, энергетические уровни расщепляются до практически непрерывных дискретных наборов — энергетических зон. 

292. Чем валентная зона отличается от зоны проводимости?

Валентная зона — энергетическая область разрешённых электронных состояний в твёрдом теле, заполненная валентными электронами. Зона проводимости — в зонной теории твёрдого тела первая из незаполненных электронами зон (диапазонов энергии, где могут находиться электроны) в полупроводниках и диэлектриках. Электроны из валентной зHYPERLINK "http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%92%D0%B0%D0%BB%D0%B5%D0%BD%D1%82%D0%BD%D0%B0%D1%8F_%D0%B7%D0%BE%D0%BD%D0%B0"оHYPERLINK "http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%92%D0%B0%D0%BB%D0%B5%D0%BD%D1%82%D0%BD%D0%B0%D1%8F_%D0%B7%D0%BE%D0%BD%D0%B0"ны, преодолев запрещённую зону, при ненулевой температуре попадают в зону проводимости и начинают участвовать в проводимости, то есть перемещаться под действием электрического поля.

293. Чем разрешенная зона отличается от свободной?

294. Что можно сказать о запрещенной зоне диэлектриков?

запрещенной зона-(энергетическая щель), область значений энергий в энергетическом спектре кристалла, которыми не могут обладать электроны, фононы или др. квазичастицы. Запрещённая зона отделяет одну разрешённую зону от другой. У диэлектриков ширина запрещенной зоны значительна.

295. Есть ли запрещенные зоны в металле?

296. Чем объясняется различие цвета у металлов?

297. Что понимается под подвижностью носителя электрического заряда?

Используя среднюю скорость носителя заряда, мы можем ввести понятие его подвижности μ, как коэффициента пропорциональности между средней скоростью V и напряженностью электрического поля E: V=μE

298. Где расположен уровень Ферми у металлов?

299. Чему равен электрохимический потенциал?

физическая величина, связывающая химический потенциал (μ) и электрический потенциал (φ) некоторой электрохимической системы соотношением:

1. A = μ + e·φ

2. где А — работа, нарушающая электрохимическое равновесие системы; e — элементарный заряд частицы.

300. Чем определяется температурная зависимость электропроводности в металле?

 Э. металлов обратно пропорциональна температуре:  1/Т.

301. Что такое фононы?

302. В чем состоит правило Матиссена-Флеминга?

303. Как влияют примеси на электропроводность?

304. Как влияет разупорядочение на электропроводность?

305. Как влияет наклеп на электропроводность медных сплавов?

306. Как влияет наклеп на электропроводность сплавов на основе никеля?

307. Как влияет отжиг на электросопротивление большинства металлов?

308. Как влияют химические соединения на электросопротивление металла?

309. Как зависит от концентрации электропроводность гетерогенного сплава?

310. Как влияет размер зерна на электросопротивление?

311. Что такое сверхпроводимость?

312. В чем состоит эффект Мейсснера-Оксенфельда?

313. Чем отличаются сверхпроводники 1-го рода от сверхпроводников 2-го рода?

314. Что такое куперовская пара?

315. Что такое бозе-конденсация?

316. В чем состоят эффекты Джозевсона?

317. Почему появляется энергетическая щель в сверхпроводнике?

318. Какова температурная зависимость электропроводности у квазикристаллов?

319. В чем особенности температурной зависимости электропроводности аморфных сплавов?

320. Как влияет размер зерна на электропроводность нанокристаллических металлов?

321. Что такое собственный полупроводник?

322. Что такое дырка в полупроводнике?

323. Чем отличается собственная проводимость от примесной?

324. Какой полупроводник является невырожденным?

325. Как зависит электропроводимость собственного полупроводника от температуры?

326. Чем доноры отличаются от акцепторов?

327. Донорами или акцепторами для Si служат элементы IIIb-подгруппы?

328. Как электропроводность легированного невырожденного полупроводника зависит от температуры?

329. Каковы причины возникновения электронной проводимости в диэлектрике?

330. В чем особенность поляронной проводимости?

331. Почему спадает со временем ионный ток в диэлектрике?

332. Как влияет влажность на электропроводность диэлектрика?

333. Что такое поляризация?

334. Перечислите виды поляризации?

335. Чем отличается деформационная поляризация от тепловой?

336. Чем объемо-зарядная поляризация отличается от упругой и релаксационной?

337. Время установления какой поляризации наибольшее?

338. Время установления какой поляризации наименьшее?

339. Какие механизмы поляризации перестают работать в области радиочастот?

340. В каких кристаллах наблюдается пьезоэффект?

341. Каким свойством должен обладать кристалл, чтобы являться пироэлектриком?

342. Может ли тепловое расширение вызвать пироэффект?

343. Каков механизм фотополяризации?

344. На основе каких диэлектриков могут быть получены электреты?

345. Перечислите способы получения электретов.

346. Из чего складываются потери мощности в диэлектрике?

347. Что такое удельные диэлектрические потери?

348. Как пробивное напряжение диэлектрика связано с его электрической прочностью?

349. Как неоднородность материала влияет на электрическую прочность?

350. Перечислите виды пробоя твердых диэлектриков.

351. Что характеризует магнитная проницаемость?

352. Что такое магнитный момент?

353. Что характеризует магнитная восприимчивость?

354. Чем диамагнетик отличается от парамагнетика?

355. Что такое спонтанная намагниченность?

356. Чем антиферромагнетик отличается от ферримагнетика?

357. К какому типу магнетика относятся: кремний, медь, железо, никель, платина, хром, MgAl₂O₄?

358. Сформулируйте закон Кюри-Вейсса. Что означает поправка Вейсса для ферромагнетика; антиферромагнетика?

359. Что характеризует магнитная анизотропия?

360. Назовите направление легкого намагничивания у железа; никеля.

361. Что такое магнитный домен?

362. Поясните характеристики магнитного гистерезиса.

363. Как строится основная кривая намагниченности?

364. Что характеризует дифференциальная относительная магнитная проницаемость?

365. Чем различаются магнитомягкие и магнитотвердые материалы?

366. Перечислите основные характеристики магнитотвердого материалы.

367. Что характеризует динамическая петля гистерезиса?

368. Что такое магнитная вязкость?

369. Из чего складываются магнитные потери?

370. Что такое магнитострикция? Чем линейная магнитострикция отличается от объемной?

371. Что такое термострикция; механострикция?

372. Поясните, как различные факторы влияют на магнитные свойства ферромагнетиков?

373. Может ли кристаллический антиферромагнетик стать ферромагнетиком при аморфизации?

374. Где выше магнитная проницаемость: в кристаллическом или аморфном аналоге?

375. Где ниже магнитная анизотропия: в кристаллическом или аморфном аналоге?

376. Аморфные сплавы относятся к магнитотвердым или магнитомягким материалам?

377. Перечислите процессы, которые имеют место при проведении роста монокристаллов, и охарактеризуйте их.

378. Чем рекристаллизация отличается от перекристаллизации и кристаллизации?

379. Чем кристаллизация из расплава отличается от вытягивания из расплава?

380. Что такое затравка?

381. Что характеризует коэффициент распределения?

382. В чем суть способа Вернейля?

383. Что такое эпитаксия и какая она бывает?

384. Чем метод сублимации-конденсации отличается от метода молекулярного пучка или метода катодного осаждения?

385. Чем зонная плавка отличается от нормальной направленной кристаллизации?

386. Зачем вращают кристалл при бестигельной зонной плавке?

387. Можно ли ввести внешнюю затравку при зонной плавке в тигельном варианте?

388. Чем способ Чохральского отличается от нормальной направленной кристаллизации?

389. Для чего проводится вращение кристалла и/или тигля?

390. Почему здесь возможна очистка от примеси с К = 1?

391. Чем способ Степанова отличается от способа Чохральского?

392. Каково направление роста кристалла в способе Степанова?

393. Какие требования предъявляются к материалу формообразователя?

394. Какую роль играет затравка?

395. По каким признакам классифицируются эпитаксиальные процессы?

396. Перечислите и охарактеризуйте методы газофазной эпитаксии.

397. Перечислите и охарактеризуйте основные факторы, влияющие на процесс жидкофазной эпитаксии.

398. Как классифицируют методы жидкофазной эпитаксии?

399. Какой процесс идет быстрее: жидкофазной или твердофазной эпитаксии?

400. Облегчает или усложняет процесс эпитаксии контактное плавление?

401. Какие реакции протекают в доменной печи?

402. Перечислите способы получения железа из руды.

403. Перечислите способы производства жидкой стали.

404. Какова технологическая последовательность при сталеплавильном производстве?

405. Каковы цели стадий рафинирования и раскисления?

406. Перечислите способы разливки стали в изложницы.

407. Каковы преимущества и недостатки сифонной разливки?

408. Чем определяется спокойность стали?

409. В чем причина возникновения усадочной раковины?

410. В чем состоит электрошлаковая разливка стали?

411. Какими факторами определяется качество отливаемых слитков?

412. В чем состоят преимущества непрерывного литья?

413. Чем отличаются машины непрерывного литья заготовок?

414. В чем отличие непрерывного литья от полунепрерывного?

415. Какие процессы, протекающие при непрерывном литье, можно отнести к основным?

416. Перечислите основные дефекты непрерывно-литых слитков стали?

417. С какой целью производят модифицирование?

418. Внесение готовых ультрадисперсных тугоплавких соединений в расплав относится к эндогенному или экзогенному модифицированию?

419. В чем состоит главное отличие модификаторов 1-го рода от модификаторов 2-го рода?

420. С чем связано модифицирующее воздействие на скорость зародышеобразования?

421. Почему модификаторы 2-го рода тормозят рост кристалла?

Ответ: Модификатор первого рода - поверхностно-активные вещества - адсорбируются на зародышах, возникающих на центрах кристаллизации, и тормозят их рост, в результате чего появляется большое количество новых зародышей, рост которых становится возможным из-за уменьшения концентрации Модификатор на их поверхности. Модификатор второго рода - т. н. Модификатор инокулирующего действия - облегчают образование в расплаве центров кристаллизации, например коллоидных частиц, оказывающих влияние на зарождение кристаллов металлических фаз при затвердевании. При появлении большого числа таких центров образуется повышенное количество мелких зёрен основной фазы или мелких включений других фаз. Иногда на этих центрах кристаллизуются фазы, иначе не выпадающие в материале.

422. В чем состоит отличие естественной и наведенной активности модифицирующих частиц?

423. В чем состоит суть суспензионного литья?

Ответ: Сущность метода суспензионной разливки ( суспензионного литья) заключается в реализации внутреннего теплоотвода и образовании в объеме расплава дополнительных активных центров кристаллизации - локализованной твердой фазы эндогенного или экзогенного происхождения. Их инокулирующее воздействие проявляется в увеличении скорости зародышеобразования, развитии преимущественно объемного затвердевания и диспергировании структуры литого металла. Создание дополнительных центров кристаллизации может происходить как в процессе заполнения литейной формы, так и непосредственно после ( до) него.

424. Чем различаются эндогенная и экзогенная суспензионные разливки?

Ответ: Экзо - и эндогенные виды суспензионной разливки, обладающие индивидуальными преимуществами, не конкурируют между собой, а наоборот, при совместном комплексном использовании повышают эффективность технологии

425. Как переохлаждение влияет на скорость зародышеобразования?

Ответ: Число центров кристаллов, зарождающихся в единицу времени (1 мм³/сек), и скорость кристаллизации (мм/сек) зависят от степени переохлаждения. При небольшом переохлаждении образуется малое количество крупных кристаллов, при большом — образуется значительное количество мелких кристаллов.

426. Как влияет суспензионная разливка на структурные зоны слитка?

Ответ: Сущность метода суспензионной разливки ( суспензионного литья) заключается в реализации внутреннего теплоотвода и образовании в объеме расплава дополнительных активных центров кристаллизации - локализованной твердой фазы эндогенного или экзогенного происхождения. Их инокулирующее воздействие проявляется в увеличении скорости зародышеобразования, развитии преимущественно объемного затвердевания и диспергировании структуры литого металла.

427. В чем основной недостаток суспензионной разливки?

Ответ: низкая стойкость кокиля при литье черных сплавов, образование отбела при литье чугуна, проблематичность при получении тонкостенных отливок.

428. Чем отличаются механические свойства модифицированного слитка от обычного?

Ответ: модифицированный метал менее хрупок, более устойчив к коррозии и обладает повышенными эксплуатационными характеристиками.

429. В чем преимущества применения ультрадисперсных порошков тугоплавких соединений?

Ответ:

 прочность сталей на 15-30%, коррозионную стойкость в 1,4-4,7 раза, пластичность в 1,5-2,0 раза;

 жаропрочность отливок из никелевых сплавов на 20% при увеличении циклической выносливости на 20-40%;

 износостойкость отливок из чугуна в 3 раза, прочность на 20-30%, относительное удлинение в 1,5 раза;

 прочность алюминиевых сплавов на 15-30%, относительное удлинение в 4-4,7 раза.

430. Поясните требования, предъявляемые к ультрадисперсным тугоплавким модификаторам?

Ответы:

- температура частиц должна быть значительно выше температуры плавления обрабатываемого сплава;

- частицы должны быть нерастворимы (или слабо растворимы) в перегретом расплаве;

- вещество порошка-модификатора должно обладать металлическим типом проводимости.

431. Как влияет модифицирование расплавов УДП тугоплавких соединений на структуру и механические свойства отливок?

432. Охарактеризуйте способы получения аморфных структур из расплавов?

Ответ: Общим в них является необходимость обеспечения скорости охлаждения не ниже 10⁶ К/с. Известны методы катапультирования капли на холодную пластину, распыление струи газом или жидкостью, центрифугирование капли или струи, расплавление тонкой пленки поверхности металла лазером с быстрым отводом тепла массой основного металла, сверхбыстрое охлаждение из газовой среды и др.

433. Охарактеризуйте способы получения аморфных структур из газовой фазы?

Ответ: Методы конденсации атомов из газовой фазы или растворов, осаждения паров, имплантации собственных или примесных ионов, другие методы воздействия на поверхность кристаллов позволяют получать аморфные металлы лишь в виде тонких поверхностных слоёв или плёнок. Эти методы, реализующие по существу последовательную укладку атома к атому, малопроизводительны, непригодны для получения аморфных металлов в большом количестве и применяются преимущественно для получения аморфного состояния металлов в исследовательских целях.

434. Охарактеризуйте способы получения аморфных структур из кристаллической фазы?

435. Охарактеризуйте способы получения аморфных структур из растворов?

Ответ: осаждение; термическое разложение; пиролиз; газофазные химические реакции (восстановление, гидролиз); электроосаждение.

436. Охарактеризуйте способы получения нанопорошков?

437. Охарактеризуйте способы получения компактных наноматериалов?

438. По каким признакам классифицируются композиционные материалы?

Ответ: по агрегатным состояниям и геометрической форме

439. Как классифицируются композиты по схеме армирования?

440. Как классифицируются композиты по форме наполнителя?

441. В каком материале матрица непосредственно воспринимает нагрузку?

Ответ: При работе дисперсно-упрочненных материалов основную нагрузку воспринимает матрица.

442. Перечислите твердофазные процессы получения композитов с металлической матрицей.

443. Перечислите жидкофазные процессы получения композитов с металлической матрицей.

444. Что такое термическая обработка?

Ответ: процесс тепловой обработки металлических изделий, целью которого является изменение структуры и свойств в заданном направлении.

445. Чем отличается отжиг от закалки?

Ответ: Цели отжига — снижение твёрдости для повышения обрабатываемости, улучшение структуры и достижение большей однородности металла, снятие внутренних напряжений. При закалке достигается высокая твердость металла, но также повышается его хрупкость.

446. Чем отличается отпуск от старения?

Ответ: Отпуск проводят с целью получения более высокой пластичности и снижения хрупкости материала при сохранении приемлемого уровня его прочности. Старением же добиваются стабилизации свойств материала. Для стали старение повышает прочность, порог хладноломкости и снижается сопротивление хрупкому разрушению.

447. Можно ли проводить отжиг 1-го рода: 1) выше температуры фазового перехода; 2) ниже температуры фазового перехода?

Ответ: Отжиг 1-го рода — без фазовой перекристаллизации — применяется для приведения металла в более равновесное структурное состояние: снимается наклёп, понижается твёрдость, возрастают пластичность и ударная вязкость, снимаются внутренние напряжения (в связи с процессами отдыха и рекристаллизации).

448. Можно ли закалку провести как равновесный процесс?

Ответ: Да

449. Какой физический процесс обеспечивает результат гомогенизационного отжига? Какой механизм отжигов: 1) для увеличения зерна; 2) для снятия остаточных напряжений?

Ответ: Гомогенизационный отжиг — термообработка литого материала, обеспечивающая получение равновесной структуры. При гомогенизационном отжиге идут следующие процессы: 1)выравнивание химического состава до равновесного; 2)растворение избыточных фаз; 3)выделение фаз из пересыщенного твердого раствора — особый случай — гетерогенизация во время гомогенизации, наблюдается в алюминиевых сплавах, содержащих хром, цирконий и скандий; 4)рост зерна; 5)образование и рост пор.

450. Можно ли провести полный отжиг ниже температуры фазового перехода?

Ответ: Нет

451. Чем полный отжиг отличается от неполного? Ответьте на вопрос, пользуясь диаграммой Fe-Fe₃C?

Ответ: Отличие неполного отжига от полного заключается в том, что первый производится при более низких температурах и предназначен главным образом для частичного снятия внутренних напряжений в сварных конструкциях, а также для частичной стабилизации структуры. Неполный отжиг может быть применен как промежуточная операция в процессе сварки сложной конструкции или как окончательный отжиг.

452. Какова цель изотермического отжига?

Ответ: Основные цели отжига: перекристаллизация стали и устранение внутренних напряжений или исправление структуры. Отличительной особенностью изотермического отжига является то, что при его проведении распад аустенита на ферритно-цементитную смесь происходит при постоянной температуре.

453. Укажите отличие нормализации от полного отжига и от улучшения.

Ответ: Нормализация экономнее отжига, так как сталь охлаждается за пределами печи.

Нормализация – термическая обработка, заключающаяся в нагреве стали до температуры выше линий GSE (рис.2), выдержке при этой температуре и охлаждении на спокойном воздухе.

Нормализация не относится к основным видам термообработки, поскольку в зависимости от марки стали и размера заготовки нормализация может быть разновидностью либо отжига, либо закалки.

454. Можно ли для стали провести закалку без полиморфного превращения?

Закалка без полиморфного превращения образует пересыщенный твердый раствор.

Старение обеспечивает распад пересыщенного твердого раствора с вьщелением дисперсных фаз, приводящих к упрочнению. Старение подразделяется на естественное (20°С) и искусственное с нагревом до определенной температуры.

Закалка на пересыщенный твердый раствор со старением — это основной способ упрочняющей обработки сплавов цветных металлов. Он применяется также для сталей, в частности — мартенситно- стареющих.

Закалка с полиморфным превращением (закалка на мартенсит) связана с мартенситным превращением высокотемпературной фазы. С целью упрочнения закалке на мартенсит подвергают титановые сплавы, но особенно широко ее применяют в производстве стальных деталей.

455. Почему неоднороден аустенит, полученный из перлита без последующей гомогенизации?

Рост участков аустенита в результате этого превращения протекает быстрее, чем растворение цементита. Поэтому после превращения феррита в аустенит в структуре стали сохраняется еще некоторое количество цементита) и для его растворения в аустените продолжительность изотермической выдержки должна быть увеличена. Образовавшийся в результате описанных превращений аустенит неоднороден по составу, и для его гомогенизации требуется дополнительное время

456. Почему скорость превращения аустенита в перлит на зависимости от переохлаждения имеет максимум?

Максимальная скорость превращения соответствует переохлаждению ниже температуры A₁ на 150…200^o С, то есть соответствует минимальной устойчивости аустенита.

Выше 650 скорость превращения аустенита мала, и поэтому сталь при закалке можно охлаждать в этом интервале температур медленно, но, конечно, не настолько, чтобы произошло выпадение феррита или превращение аустенита в перлит. Интервал 650 - 400 должен быть пройден быстро. 

Превращение связано с диффузией углерода, сопровождается полиморфным превращением , выделением углерода из аустенита в виде цементита, разрастанием образовавшегося цементита.

В зависимости от степени переохлаждения различают три области превращения. Вначале, с увеличением переохлаждения скорость превращения возрастает, а затем убывает. При температуре 727 ^oС и ниже 200^o С скорость равна нулю. При температуре 200^o С равна нулю скорость диффузии углерода. 457. Какая структура более стабильна: перлит, сорбит или троостит?

Перлит (от фр. perle - жемчужина) — одна из структурных составляющих железоуглеродистых сплавов — сталей и чугунов: представляет собой эвтектоидную смесь двух фаз — феррита ицементита (в легированных сталях — карбидов). Перлит — продукт эвтектоидного распада (перлитного превращения) аустенита при сравнительно медленном охлаждении железоуглеродистыхсплавов ниже 727 °C.

Поэтому образующиеся продукты превращения — троостит и сорбит закалки — отличаются от равновесной структуры— перлита — более дисперсным строением: пластинки феррита и цементита и расстояние между ними меньше по сравнению с наблюдаемым для перлита.

Троостит и сорбит в отличие от перлита не имеют постоянного состава; содержание углерода в зависимости от состава исходного аустенита и температура его превращения могут изменяться в значительных пределах. Поэтому в доэвтектоидной стали, содержащей более 0,35—0,40% С и получившей в результате термической обработки структуры троостита или сорбита, не наблюдается участков с отдельными зернами структурно изолированного феррита.

Перлит более стабилен. 458. Чем отличается белый чугун от серого?

Белые чугуны — получаются при ускоренном охлаждении и при переохлаждении жидкого чугуна ниже 1 147 °С, когда в силу структурных и кинетических особенностей будет образовываться метастабильная фаза Fe₃C, а не графит. Белые чугуны, содержащие связанный углерод в виде Fe₃C, отличаются высокой твердостью, хрупкостью и очень трудно обрабатываются резанием. Поэтому они как конструкционный материал не применяются, а используются для получения ковкого чугуна путем графитизирующего отжига.

Серые чугуны — образуются только при малых скоростях охлаждения в узком интервале температур, когда мала степень переохлаждения жидкой фазы. В этих условиях весь углерод или его большая часть графитизируется в виде пластинчатого графита, а содержание углерода в виде цементита составляет не более 0,8 %. У серых чугунов хорошие технологические и прочностные свойства, что определяет широкое применение их как конструкционного материала.

459. Как получают ковкий чугун?

Ковкий чугун получают путем длительного отжига белого чугуна в специальных печах, после чего в чугуне вместо свободного цементита образуется графит.

460. Как получают высокопрочный чугун?

Высокопрочный чугун получают из серого чугуна путем присадки в ковш перед разливкой в формы магния. Получается чугун с шаровидным графитрм, обладающий высокими механическими и литейными свойствами.

461. Какие виды отжига применяют для чугуна?

(Графитизирующий отжиг,Низкотемпературный отжиг)

Для улучшения свойств отливок из серого чугуна применяются следующие виды термической обработки:

1) отжиг для снятия литейных напряжений;

2) отжиг для уменьшения твердости;

3) нормализация и закалка для повышения прочности и сопротивления износу.

При термической обработке отливок из серого чугуна следует иметь в виду, что при затвердевании в них образуются значительные внутренние напряжения, которые обычно называют литейными напряжениями. Кроме того, наличие в чугуне включений графита способствует образованию трещин. Для предупреждения появления трещин отливки следует нагревать осторожно, особенно если они имеют сложную форму. Такие отливки рекомендуется загружать в холодную печь, а затем медленно нагревать вместе с печью. Изменение свойств серого чугуна при термической обработке достигается лишь за счет воздействия на металлическую основу, а форма и расположение графита существенно не изменяются.

462. С какой целью проводится закалка чугуна?

Закалка применяется для повышения твердости, износостойкости, предела прочности и упругости.

463. Какие виды старения используют в термической обработке чугунов?

Старение – термическая обработка, при которой главным процессом является распад пересыщенного твердого раствора. В результате старения происходит изменение свойств закаленных сплавов. В отличие от отпуска, после старения увеличиваются прочность и твердость, и уменьшается пластичность.

Старение сплавов связано с переменной растворимостью избыточной фазы, а упрочнение при старении происходит в результате дисперсионных выделений при распаде пересыщенного твердого раствора и возникающих при этом внутренних напряжений.

464. Какие виды отжига применяются для алюминиевых сплавов?

Трем видам термической обработки подвергаются алюминиевые сплавы: отжиг, закалка и старение. Основными видами отжига являются: диффузионный (гомогенизация), рекри-сталлизационный и термически упрочненных сплавов.

465. Что такое зоны Генье-Престона, как они образуются?

Зоны Генье – Престона решетка такая же как и у раствора, поэтому энергия образования минимальна.

Зоны Г.П. представляют собой тонкие, пластинчатые, дискообразные образования толщиной несколько атомных слоев,диаметром несколько десятков атомных слоев. На этой стадии зоны Г.П. еще не соответствуют формуле СuAl2. В дальнейшем зоны Г.П. увеличиваются в размере до диаметра 20…30 нм и плотностью соответствуют стехиометрии CuAl2. Их принято называть зоны Г.П.-1, а более крупные – зонами Г.П.-2.

466. В каких случаях проводится закалка алюминиевых сплавов?

Закалка алюминиевых сплавов - заключается в нагреве их до температуры, при которой избыточные интерметаллидные фазы, полностью или большей частью растворяются в алюминии, выдержке при этой температуре и быстром охлаждении до комнатной температуры для получения пересыщенного твердого раствора. 467. За счет чего достигается упрочнение алюминиевых сплавов?

Для упрочнения алюминиевых сплавов применяют закалку и старение.

468. В результате чего происходит упрочнение алюминиевых сплавов после закалки и старения?

В результате чего происходит упрочнение алюминиевых сплавов после закалки и старения. Из сказанного следует, что упрочнение алюминиевых сплавов путем изменения их структурного состояния за счет изменения распределения атомов в решетке кристаллов твердого раствора или выпадения новой фазы не сказывается на их сопротивлении изнашиванию, а следовательно, оно не может быть оценено по твердости или другим характеристикам сопротивления деформированию.

469. Произойдет ли изменение структуры алюминиевого сплава, если после закалки и старения провести отжиг?

??????????????

470. Пластичность какого алюминиевого сплава выше: 1) закаленного; 2) состаренного; 3) возвращенного? 471. При какой деформации упрочнение алюминиевого сплава сильнее: 1) горячей; 2) холодной?

Прочностные характеристики сплавов

Сплавы низкой прочности (технический алюминий, Амц, Амг1, Амг2, Амг3, Амг4) не упрочняются термической обработкой и полуфабрикаты из них применяются в отожженном состоянии или после упрочнения в результате холодной деформации. Некоторые сплавы системы Al - Mg - Si , например АД31, АД33, так-же относятся к сплавам низкой прочности. Однако эти сплавы упрочняются термической обработкой и профили из них применяются после закалки и искусственного и естественного старения. Эти сплавы обладают хорошей свариваемостью и высокой коррозионной стойкостью.

472. Почему не упрочняются термической обработкой сплавы системы Al-Mg, имеющей большую растворимость Mg при высоких температурах (17,4 % масс.) и низкую при комнатных (1,4 % масс.)?

??????????

473. Какой вид термической обработки используется для улучшения свойств латуней ипочему?

Термическая обработка латуни заключается только в отжиге. При обработке давлением или выколачивании деталей, изготовленных из латуни, желательно повысить ее пластичность. Для этого латунь нагревают до температуры немного более 500° С и дают остыть на воздухе. После отжига латунь становится мягкой и легко гнется и выколачивается. При дальнейшей обработке давлением, прокатыванием и выколачиванием латунь снова нагартовывается и становится жесткой. В этом случае производят повторный отжиг. При глубоких вытяжках, чтобы избежать образования трещин, латунь приходится отжигать несколько раз.

474. Какой основной вид обработки у бронз?

Основные виды термической обработки бронз — гомогенизация и промежуточный отжиг. Основная цель этих операций — облегчение обработки давлением. Гомогенизацию проводят при 700...750 °С с последующим быстрым охлаждением. Для снятия остаточных напряжений в отливках достаточно 1-ч отжига при 250 °С. Промежуточный отжиг при холодной обработке давлением проводят при температурах 550... 700 °С.

475. Для каких бронз используется закалка и почему?

Меднобериллиевые сплавы или, как их еще называют, бериллиевые бронзы обладают большой износостойкостью, большим сопротивлением усталости, длительное время сохраняют высокую прочность и очень хорошие пружинные свойства. Эти ценные качества способствуют широкому применению бериллиевых сплавов в промышленности. Большинство изделий из бериллиевых бронз изготавливаются способом холодной пластической деформации. Для проведения любых операций, связанных с пластической деформацией - ковка, штамповка, прокатка, волочение и т.д., требуется закалка исходных заготовок. В закаленном состоянии эти сплавы обладают высокой вязкостью, т.е. свойством подвергаться деформации без разрушения, что позволяет получать сложные детали, например, штамповкой с глубокой вытяжкой.

476. Какие виды термической обработки применяются: 1) для двойных медно-никелевых сплавов; 2) для куниалей?

477. Чем принципиально отличается термомеханическая обработка от механико-термической?

Термомеханическая обработка металлов (ТМО), совокупность операций деформации, нагрева и охлаждения (в различной последовательности), в результате которой формирование окончательной структуры металла, а следовательно, и его свойств происходит в условиях повышенной плотности и оптимального распределения несовершенств строения, созданных пластической деформацией. Термомеханическая обработка, особенностью этого способа изменения свойств металлических сплавов является сочетание операций обработки металлов давлением итермической обработки.

МЕХАНИКО-ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА – [thermomechanical treatment] — (МТО) обработка сталей и сплавов, совмещающая два способа упрочнения — фазовые превращения в результате термической обработки и холодную пластическую деформацию (наклеп), т.е. проведение этих технологических операций в обратном порядке, чем при ТМО. Так, малая деформация стали со структурой мартенсита на 3-5  при снижении пластических свойств и ударной вязкости. МТО стали, включающая закалку на мартенсит, небольшую пластическую деформацию преимущественно в условиях, близких к всестороннему сжатию, и низкий отпуск, нашла промышленное применение. МТО иногда называют марформинг (деформации подвергают мартенсит) в отличие от аус-форминга (ТМО), когда деформируется аустенит. МТО широко используется также в производстве полуфабрикатов из стареющих медных, алюминиевых и аустенитных сплавов, которые подвергают сначала обычной закалке на пересыщение твердый раствор, а затем холодной деформации перед старением. Например, МТО бериллиевой бронзы на 20 , и последующему старению, что увеличивает предел текучести на 50 Мпа." 478. К каким результатам приводит высокотемпературная термомеханическая обработка?

Термическое воздействие ускоряет процессы перестроек, тем самым обеспечивая эффект разупрочнения и снижения уровня внутренних напряжений. В условиях горячей пластической деформации упрочнение невелико, поскольку термически активируемые механизмы полигонизации и рекристаллизации успевают поглотить значительную часть введенных подвижных дислокаций.

479. Как классифицируется деформационно-термическая обработка?

Известны два вида деформационно-термической обработки: термомеханическая (ТМО) или термопластическая обработка (ТПО); механико-термическая обработка (МТО).

480. Какие процессы (явления) лежат в основе химико-термической обработки?

В основе ХТО лежит явление диффузии элементов в сталь при высоких температурах. Особенности некоторых процессов химико-термической обработки рассмотрены ниже.Цементация — это процесс поверхностного насыщения малоуглеродистой стали углеродом. Применяется цементация твердыми, жидкими и газообразными карбюризаторами — богатыми по содержанию углерода веществами.

481. Как классифицируется химико-термическая обработка?

В зависимости от насыщающего элемента различают следующие процессы химико-термической обработки:

• однокомпонентные: цементация - насыщение углеродом; азотирование - насыщение азотом; алитирование - насыщение алюминием; хромирование - насыщение хромом;борирование - насыщение бором; силицирование - насыщение кремнием;

• многокомпонентные: нитроцементация (цианирование, карбонитрация) - насыщение азотом и углеродом; боро- и хромоалитирование - насыщение, бором или хромом и алюминием, соответственно; хромосилицирование – насыщение хромом и кремнием и т.д.

482. Чем цианирование отличается от нитроцементации, что они имеют общего?

Цианирование (сталелитейное производство) в сталелитейном производстве — процесс диффузионного насыщения поверхностного слоя стали одновременно углеродом и азотом при температурах 820—950° C в расплаве цианида натрия или других солей с тем же анионом.

Нитроцементация – газовое цианирование, осуществляется в газовых смесях из цементующего газа и диссоциированного аммиака. Состав газа температура процесса определяют соотношение углерода и азота в цианированном слое. Глубина слоя зависит от температуры и продолжительности выдержки.

По сравнению с жидкостным цианированием нитроцементация имеет следующие преимущества: 1) безопасность процесса (отсутствуют ядовитые цианистые соли); 2) возможность регулирования процесса (изменение количеств подаваемого цементующего газа и аммиака); 3) дешевизна процесса (стоимость цементующего газа и аммиака ниже стоимости цианистых солей).

Цианированию и нитроцементации подвергают как углеродистые, так и легированные стали с содержанием углерода 0,2—0,4%, что несколько выше, чем в цементуемых сталях.

Закалка после цианирования и нитроцементации, как правило, производится непосредственно с того же нагрева. Закалка с повторного нагрева нежелательна, поскольку это приводит к деазотированию, т. е. снижению содержания азота в слое. После закалки необходим низкий отпуск.

483. Перечислите факторы, влияющие на пластичность металла?

Температура

484. В чем состоят преимущества холодной и горячей обработки?

К холодной обработке относится объемная холодная штамповка. Преимущество данной обработки заключается в отсутствии окисленной поверхности на заготовке, что делает полученные детали более прочными, с более точными размерами, сниженной шероховатостью.

Горячая объемная штамповка выполняется при температуре от 200 до 1300°С., в зависимости от состава сплава исходной заготовки и вида обработки. Преимущества горячей объемной штамповки перед свободной ковкой — более высокая производительность, получение поковок разнообразных конфигураций без напусков, что в несколько раз снижает объем последующей обработки. более высокая производительность.

485. Перечислите и охарактеризуйте основные методы обработки металлов давлением.

Основные виды обработки металлов давлением являются: прокатка, прессование, волочение, ковка и штамповка.

Прокатка металлов - способ обработки металлов и металлических сплавов давлением, состоящий в обжатии их между вращающимися валками прокатных станов. Валки имеют форму гладких цилиндров или цилиндров с нарезанными на них углублениями (ручьями), которые при совмещении двух валков образуют калибры. Обычно при прокатке металл подвергается значительной пластической деформации сжатия. Различают продольную, поперечную и винтовую прокатки, а также:  - горячую прокатку при высокой температуре;  - теплую прокатку при повышенной температуре с целью снижения упрочнения (наклепа) металла при его деформации;  - холодную прокатку для производства листов и ленты толщиной менее 1.5-6 мм, прецизионных сортовых профилей и труб.

Волочение - вид обработки металла давлением, когда металл протягивается через ряд постепенно уменьшающихся отверстий в пластинах их твердой стали (волочильных досках).

Ковка - основной способ деформирования ковкого железа. Различают:  - свободную ковку, при которой форму изделию сообщают различно осуществляемыми ударами; и  - ковку в штампах, при которой нужную форму получают вдавливанием материалов в металлическую форму, называемую штампом.

При ковке изменяется внешняя форма заготовки и структура металла. В зависимости от способа работы ковка может быть ручной или машинной.

Штамповка - деформация металлических заготовок с целью придания им определенной формы. При штамповке используются молоты, прессы, штампы. Различают холодную и горячую штамповку, листовую и объемную штамповку.

486. С какой целью нагревают металл и какие дефекты могут быть при нарушении технологии нагрева?

Известно, что металлы и сплавы перед обработкой давлением нагревают с целью повышения их пластичности, а следовательно, и уменьшения анергии, затрачиваемой на деформацию.Однако нагрев до слишком высоких температур может вызвать перегрев или даже пережог стали

487. Охарактеризуйте различные способы прокатки.

Различают продольную, поперечную и винтовую прокатки, а также:  - горячую прокатку при высокой температуре;  - теплую прокатку при повышенной температуре с целью снижения упрочнения (наклепа) металла при его деформации;  - холодную прокатку для производства листов и ленты толщиной менее 1.5-6 мм, прецизионных сортовых профилей и труб.

488. Опишите последовательность технологических операций при производстве сортового проката.

Процесс изготовления изделий из сортового проката включает в себя следующие слесарные операции: разметку с применением линейки и штангенциркуля; резание слесарной ножовкой; рубку в тисках и на плите; опиливание напильником; гибку в тисках; соединение деталей болтами и гайками, заклепками или пайкой; отделку изделий.  Процесс изготовления того или иного изделия отражает технологическая карта, которая включает в себя последовательность операций, эскиз обработки, оборудование, приспособления, инструменты, необходимые для их выполнения. Примеры составления технологических карт по изготовлению нутромера и приспособления для изготовления заклепок предложены в учебнике технологии. Объектом труда учащихся могут выступать различные изделия из сортового проката, образцы которых представлены на стенде. Изделия из сортового проката могут состоять из одной (например, уголок, крепежное ушко, ручка для дверцы и др.) или нескольких (например, нутромер, подставка и др.) деталей. Соединения деталей могут быть неразъемными и разъемными. Неразъемные соединения деталей получаются с помощью заклепок, сварки, пайки, клея, разъемные - с помощью болтов, винтов, шпилек, гаек.

489. Как классифицируются способы прессования? В каких случаях применяется прессование?

Прямое прессование применяется в случаях изготовления изделий разнообразных форм, размеров, толщин, преимущественно из реактопластов, выпускаемых в виде порошков, гранул, волокнитов, слоистых заготовок из армированных полимерных материалов и также из резиновой смеси.

490. Какие детали получают волочением?

Волочением получают тонкую проволоку, трубы и прутки.

Волочение — обработка металлов давлением, при которой изделия (заготовки) круглого или фасонного профиля (поперечного сечения) протягиваются через отверстие, сечение которого меньше сечения заготовки.

В результате поперечные размеры изделия уменьшаются, а длина увеличивается. Волочение широко применяется в производстве пруткового металла, проволоки, труб и другого. Производится на волочильных станах, основными частями которых являются волоки и устройство, тянущее через них металл.

491. В каких случаях применяют ковку?

Ковку применяют для улучшения качества и структуры металла. При проковке металл упрочняется, завариваются так называемые несплошности и размельчаются крупные кристаллы, в результате чего структура становится мелкозернистой, приобретает волокнистое строение.

492. Перечислите и охарактеризуйте основные операции ковки?

Основные операции ковки

• осадка

• высадка

• протяжка

• обкатка

• раскатка

• прошивка и др.

Осадка сводится к уменьшению длины заготовки с одновременным увеличением ее поперечного сечения, когда деталь нагревают целиком, ставят вертикально на наковальню и, прочно удерживая щипцами, бьют кувалдой по верхнему концу. Если таким образом меняют длину и поперечное сечение не всей детали, а ее части, то операция называется высадкой.

493. Какие недостатки имеет горячая, а какие – холодная штамповка?

При горячей штамповке невозможно получить детали, толщина стенок которых менее 2 мм. Если необходимы тонкостенные изделия, пользуются холодной штамповкой, методом, не подразумевающим нагрева металла до обработки.

Недостатком холодной штамповки является то, что сам штамп – то есть основной инструмент, придающий заготовке форму, может выполняться только для одной операции. Кроме того, само изготовление штампа стоит достаточно дорого. Именно поэтому холодная штамповка используется преимущественно на крупных производствах с большим объемом и стабильным потоком выпускаемой продукции – в этом случае, затраты окупаются быстро.

494. Какова технологическая последовательность получения детали горячей объемной штамповкой? В чем состоит суть отдельных операций?

Отрезка заготовки,

Нагрев заготовки,

Осадка в заготовительном ручье штампа,

Штамповка в штамповочном ручье,

Обрезка облоя, пробивка отверстия.

495. Перечислите и охарактеризуйте основные операции холодной объемной штамповки.

К числу операций холодной объемной штамповки относятся: осадка, объемная формовка, холодное выдавливание, высадка, чеканка, клеймение.Осадка среди других операций объемной штамповки является наиболее простой и часто применяемой. Она используется для расплющивания заготовок и при изготовлении деталей с односторонними и двусторонними выступами. При осадке металл свободно течет в радиальном направлении, а при наличии полостей в верхней или нижней частях штампа заполняет их.Объемная формовка (холодное прессование) является разновидностью осадки и применяется для изготовления деталей более сложной формы и в более точных штампах, имеющих фигурные полости.Холодное выдавливание заключается в том, что металл под действием высокого давления переходит в пластичное состояние и течет в зазор между матрицей и пуансоном.высадка — это процесс увеличения поперечных размеров части заготовки за счет одновременного уменьшения ее длины.Чеканкой образуется выпукло-вогнутый рельеф на поверхности детали за счет незначительного перемещения металла. Во многих случаях чеканка заменяет гравирование на металле. При чеканке заготовка сдавливается между двумя формующими частями штампа и получает на поверхности оттиск его рельефа. Для сохранения размеров и формы детали чеканка выполняется обычно в закрытых штампах без вытеснения металла из рабочей полости матрицы. Производится она на чеканочных прессах, обеспечивающих большое давление и точную настройку зазора между торцом пуансона и дном матрицы. Клеймение, т. е. выдавливание надписей, букв, цифр и делений, выполняется аналогично чеканке.

496. Перечислите и охарактеризуйте основные операции листовой штамповки.

Основные операции Л.Ш. — разделительные и формоизменяющие. В результате разделительных операций деформируемая часть заготовки разделяется при сдвиге материала по заданному контуру; к ним относятся отрезка, разрезка, вырубка, пробивка, проколка, обрезка, надрезка и зачистка. В формоизменяющих операциях деформированная часть заготовки изменяет свои формы и размеры, материал перемещается без разрушения; к ним относятся гибка, скручивание, навивка, раздача, обжим, отбортовка, вытяжка, рельефная формовка и др.

497. Объясните принцип метода высокочастотной импульсной закалки (ВИЗ).

ВЫСОКОЧАСТОТНАЯ ИМПУЛЬСНАЯ ЗАКАЛКА (ВИЗ) ДЕТАЛЕЙ предназначена для поверхностного упрочнения стальных и чугунных деталей машин.

Сущность процесса заключается в скоростном нагреве поверхности детали мощным импульсным ВЧ полем и последующей быстрой автозакалке нагретого слоя теплосбросом в глубину металла. Образование высокодисперсных упрочняющих структур (мартенсит, карбиды и др.) повышает твердость, износостойкость и другие свойства металла, увеличивает ресурс работы такой детали в несколько раз.

498. Чем метод ВИЗ отличается от стандартной индукционной закалки?

Индукционный метод определения места повреждения основан на принципе улавливания магнитного поля над кабелем, по которому пропускается ток высокой частоты. Метод надлежит применять во всех случаях, когда в месте повреждения кабеля удается получить электрическое соединение одной или двух жил через малое переходное сопротивление. Метод обеспечивает практически абсолютную точность, имеет широкое распространение в СССР и за рубежом.

ВЫСОКОЧАСТОТНАЯ ИМПУЛЬСНАЯ ЗАКАЛКА (ВИЗ) ДЕТАЛЕЙ предназначена для поверхностного упрочнения стальных и чугунных деталей машин.

499. В каких случаях применяется высокочастотная импульсная закалка?

Упрочнение поверхностей валов, катков, колес, тел вращения, внутренних поверхностей втулок, цилиндров дизелей, упрочнение направляющих, станин, любых плоскостей, инструмента, штампов, режущих кромок изделий, деталей криволинейной формы и др.

500. Как влияет увеличение скорости закалки на структуру стали?

Зерно стали увеличивается пропорционально росту температуры.

501. Какая область детали из всей зоны нагрева будет упрочняться?

502. Перечислите основное оборудование для проведения процесса ВИЗ и опишите его назначение.

503. От каких параметров процесса и как зависит глубина упрочненного слоя?

504. В каком случае закаленный слой имеет более дисперсную структуру: при проведении ВИЗ без подплавления или с подплавление?

505. В чем состоят механизмы упрочнения закаленного слоя?

506. Каким образом можно усиливать упрочнение при использовании ВИЗ?

507. Что представляет собой лазерное излучение?

508. Каковы особенности лазерной обработки?

509. По каким признакам классифицируются лазеры?

510. Как распределяется энергия падающего излучения?

511. Какие физические процессы происходят при лазерном воздействии на материал?

512. Какие технологические операции можно проводить с использованием лазера?

513. Чем отличается лазерная наплавка от лазерного легирования?

514. В чем суть электронно-лучевых технологий?

515. Какие процессы протекают при взаимодействии электронного пучка с поверхностью материала?

516. От чего зависит пробег электрона в обрабатываемом материале?

517. Назовите основные параметры электронного пучка.

518. Назовите основные узлы электронной пушки.

519. Что и в каком случае может ограничить эмиссию электронов из катода?

520. В каких видах обработки используется электронный пучок?

521. По каким основным признакам классифицируются стали?

522. Как классифицируется качественная углеродистая сталь?

523. Как маркируются углеродистые стали обыкновенного качества?

524. Чем отличаются автоматные стали?

525. Как маркируются легированные стали?

526. Где применяются жаропрочные стали и сплавы?

527. Где применяются чугуны?

528. По каким признакам классифицируются алюминиевые сплавы?

529. Как маркируются алюминиевые сплавы?

530. К каким сплавам относятся дюралюмины – к деформируемым или литейным?

531. Упрочняются ли дюралюмины термической обработкой?

532. В каких целях проводится плакировка дюралюминов?

533. К каким сплавам относятсясилумины - к деформируемым или литейным?

534. Могут ли литейные сплавы упрочняться термической обработкой?

535. Как упрочняют алюминиевые сплавы?

536. Как маркируются латуни?

537. Как маркируются бронзы?

538. Чем отличаются латуни от бронз, содержащих те же химические элементы, но в другом количестве?

539. По каким признакам классифицируются сплавы на основе меди?

540. Какой медный сплав годится для изготовления пружины?

541. Какие из медно-никелевых сплавов упрочняются термической обработкой?

542. Чем отличаются магнитомягкие материалы от магнитотвердых?

543. Как классифицируются по назначению магнитомягкие материалы?

544. Где используется технически чистое железо?

545. Какие детали изготавливают из электротехнической нелегированной стали?

546. В чем преимущества электротехнической кремнистой стали по сравнению с нелегированной?

547. Почему, несмотря на высокие магнитные характеристики, магнитомягкие сплавы полностью не вытеснили электротехнические стали?

548. В чем разница в требованиях к материалам, работающим в слабых полях, и к материалам, работающим во всем интервале изменения магнитной индукции?

549. Где используются марганцево-цинковые ферриты?

550. В чем выражаются преимущества магнитодиэлектриков?

551. Где используются магнитомягкие материалы с прямоугольной петлей гистерезиса?

552. Каким требованиям должны удовлетворять материалы для работы в импульсных устройствах?

553. В чем выражаются преимущества аморфных сплавов?

554. В каких случаях применяются мартенситные стали для изготовления постоянных магнитов?

555. В чем преимущества магнитотвердых сплавов на основе системы Fe-Co-V?

556. Как из сплавов ЮНДК изготавливаются детали?

557. В чем состоят преимущества платиново-кобальтовых магнитотвердых сплавов?

558. Почему, несмотря на рекордные магнитные характеристики, сплавы систем Co-РЗМ применяются редко?

559. Какие из магнитотвердых материалов применяются наиболее широко?

560. Почему, несмотря на худшие характеристики, магнитопласты и магнитоэласты применяются так широко?

561. Какие требования предъявляются к материалам высокой проводимости?

562. Что обладает большим электросопротивлением: медь или алюминий?

563. Что означает буква «б» в марках меди?

564. Какие основные преимущества перед медью имеют латуни?

565. Какой материал лучше для пружинящих контактов: латунь или бронза?

566. Какие преимущества перед медью имеет алюминий? А в чем состоят его недостатки?

567. В чем состоит основное преимущество алюминиевых сплавов перед алюминием?

568. По каким параметрам следует отбирать материал высокой проводимости под конкретное назначение?

569. По каким признакам классифицируются контактные материалы?

570. В чем особенность требований, предъявляемых к скользящим контактам?

571. В чем особенность требований, предъявляемых к мощным разрывным контактам?

572. По каким параметрам следует выбирать материал для контактов?

573. Зачем нужны флюсы?

574. Какие требования предъявляются к припоям?

575. По каким параметрам следует выбирать припой?

576. По каким параметрам следует выбирать флюс?

577. В чем отличие требований, предъявляемых к резистивным материалам, от требований, предъявляемых к материалам высокой проводимости?

578. Почему резистивный материал в паре с проводниковым должен иметь малую термо-ЭДС?

579. В чем характеристики констант хуже, а в чем лучше, чем у манганина?

580. В чем преимущество нейзильбера?

581. В чем состоят преимущества резистивных сплавов МЛТ?

582. Какие требования предъявляются к материалам для нагревательных элементов?

583. В чем состоят преимущества и недостатки хромоалюминиевых сплавов по сравнению с хромоникелевыми?

584. По каким параметрам следует выбирать материал для нагревательного элемента?

585. Для чего нужны компенсационные провода?

586. Какая термопара лучше для работы с температурами ~ 2000^оС в инертной атмосфере?

587. Какая термопара лучше для работы в воздушной атмосфере с оксидными расплавами до 1200^оС?

588. По каким признакам классифицируются полупроводниковые материалы?

589. Какой материал является основным в полупроводниковой промышленности?

590. Чем определяются требования к полупроводниковому материалу?

591. Какие недостатки имеет германий по сравнению с кремнием?

592. Какую роля играет явление политипизма в применении карбида кремния?

593. Какими преимуществами обладают твердые растворы соединений перед соединениями, в них входящими?

594. Какой полупроводниковый материал следует выбрать для светоизлучающих диодов видимого диапазона?

595. На основе каких полупроводниковых материалов можно изготовить экран монитора?

596. На основе каких полупроводниковых материалов лучше изготовить термоэлектрический преобразователь?

597. По каким признакам классифицируются диэлектрики?

598. Чем отличаются полярные диэлектрики от неполярных?

599. Чем активные диэлектрики отличаются от электроизоляционных?

600. Какой газообразный диэлектрик самый распространенный?

601. Какие преимущества перед воздухом имеют фтороуглероды?

602. Перечислите области применения жидких диэлектриков?

603. Какие функции выполняют жидкие диэлектрики?

604. Перечислите области применения сегнетоэлектриков.

605. Как классифицируются пьезоэлектрики?

606. По каким признакам разделяются пироэлектрики?

607. Где применяются электреты?

608. Какие требования предъявляются к материалам твердотельных лазеров?

609. Какие преимущества имеют стекла перед кристаллическими активными средами лазеров?

610. Перечислите области применения электротехнических стекол.

611. Как классифицируются электротехнические стекла?

612. Чем стекло отличается от ситалла?

613. Как классифицируется электротехническая керамика?

614. Назовите наиболее широко применяемый керамический электротехнический материал.

615. В чем преимущества керамики с высокой диэлектрической проницаемостью?

616. Чем отличается термостойкость от высоконагревостойкости?

617. В чем особенность применения электроизоляционных пленок перед другими изоляционными материалами?

618. Какие виды слюд применяются в электротехнике?

619. В чем отличие миканитов от слюдинитов?

620. Чем отличаются слюдиниты от слюдопластов?

Слюдиниты - листовые материалы, изготовленные из слюдяной бумаги на основе мусковита. Иногда их комбинируют с подложкой из стеклоткани (стеклослюдинит), или полимерной пленки (пленкослюдинит). Бумаги, пропитанные лаком, или другим связующим, обладают лучшими механическими и электрофизическими характеристиками, чем непропитанные бумаги, но их термостойкость обычно ниже, т.к. она определяется свойствами пропитывающего связующего.

Слюдопласты - листовые материалы, изготовленные из слюдяной бумаги на основе флогопита и пропитанные связующими. Как и слюдиниты, они также комбинируются с другими материалами. По сравнению со слюдинитами они обладают несколько худшими электрофизическими характеристиками, но обладают меньшей стоимостью. Применение слюдинитов и слюдопластов - изоляция электрических машин, нагревостойкая изоляция электрических приборов.

501. По каким признакам классифицируются материалы из слюды?

По химическому составу выделяют следующие группы слюды:

1. Алюминиевые слюды:

• мусковит KAl₂[AISi₃O₁₀](OH)₂,

• парагонит NaAl₂[CAISi₃O₁₀](OH)₂,

2. магнезиально-железистые слюды:

• флогопит KMg₃[AISi₃O₁₀](OH, F)₂,

• биотит K (Mg, Fe)₃ [AISi₃O₁₀](OH, F)₂,

• лепидомелан KFe₃[AlSi₃O₁₀](OH, F)₂;

3. литиевые слюды:

• лепидолит KLi_2-xAl_1+x [Al_2xSi_4-2xO₁₀](OH, F)₂,

• циннвальдит KLiFeAl [AISi₃O₁₀](OH, F)₂

• тайниолит KLiMg₂[Si₄O₁₀](OH, F)₂

501. Чем отличается полимеризация от поликонденсации?

Условно полимеризацию можно представить схемой nM -> -[-M-]n-. где М - мономер. Такие цепи содержат повторяющиеся звенья, и образуются без потери какого-либо фрагмента молекулы мономера. Поликонденсацию можно представить n-мер + m-мер -> (n+m)-мер, где n.m - олигомер, т.е. к образованию полимера приводит взаимодействие между олигомерными полекулами. Одинаковое в этих процессах то, что на начальной стадии в реакции учавствует исходный мономер. Однако при полимеризации исходный мономер, растущие активные цепи и завершившие рост макромолекулы присутствуют в реакционной системе на любой стадии процесса. При поликонденсации мономер в основном исчерпывается на начальных этапах реакции и далее в системе присутствуют только полимеры (олигомеры), реагирующие друг с другом. Для процессов полимеризации и поликонденсации одинаково решающую роль играют строение и реакционная способность мономеров. При полимеризации реакции между растущими молекулами обычно приводят к обрыву цепей. При поликонденсации реакции между растущими молекулами является основной реакцией роста цепей. Формирование длинных цепей происходит за счет реакций между олигомерами. Полимеризация включает 3 стадии: инициирование, рост цепи, обрыв цепи. Центрами роста цепи могут быть анионы, катионы, свободные радикалы. При поликонденсации все зависит от функциональной группы мономера. От функциональности (число реакционных центров в одной молекуле) зависит возможность образования линейных, разветвленных или трехмерных макромолекул. Поликонденсация обычно сопровождающийся выделением низкомолекулярных побочных продуктов (воды, спиртов и т. п.)

501. Какой полимер химически наиболее стоек?

Пентапласт

501. В чем преимущества слоистых пластиков перед пластмассами?

При получении слоистых пластиков роль наполнителей выполняют листовые материалы, например, бумага или ткани

501. Какие функции выполняют полимеры в электротехнике?

Пластмассы и прочие полимеры используются для обеспечения: структурной связи, соединения и сохранения основных компонентов электронных устройств

501. Чем отличаются каучуки от резин?

Каучук - вещество, получаемое из каучуконосных растений, растущих главным образом в тропиках и содержащих млечную жидкость (латекс) в корнях, стволе, ветвях, листьях или плодах либо под корой. Резина - продукт вулканизации композиций на основе каучука. 

501. Какая основная область применения электротехнических резин?

Электротехнические резины включают электроизоляционные и электропроводящие резины. Электроизоляционные резины, при­меняемые для изоляции токопроводящей жилы проводов и кабелей, для специальных перчаток и обуви, изготовляют только на основе неполярных каучуков НК, СКБ; СКС, СКТ и бутилкаучука. Для них rv = 101141015 Ом.см,    j = 2,544, tg d = 0,005 4 0,01. Электропроводящие резины для экранированных кабелей полу­чают из каучуков НК, СКН, наирита, особенно из полярного кау­чука СКН-26 с введением в их состав углеродной сажи и графита (65—70 %). Для них rv = 102 4 104Ом.см.

501. Чем отличаются лаки от эмалей?

Лаки мо­гут иметь меньшую вязкость, чем эмали и компаунды, и поэтому особенно пригодны в качестве пропиточных материалов.

501. Чем отличаются лаки от компаундов?

лаки мо­гут иметь меньшую вязкость, чем эмали и компаунды, и поэтому особенно пригодны в качестве пропиточных материалов.

501. Как классифицируются лаки?

Лаки горячей печной сушки, и есть лаки холодной (воздушной, естественной) сушки.

501. Как классифицируются компаунды?

Компаунды могут быть жидкими и порошкообразными