- •По производственной практике
- •1. Структура отдела главного энергетика и распределение функциональных обязанностей.
- •Начальник бюро учета, нормирования и планирования энергоресурсов Начальник бюро надзора и ремонта оборудования
- •Экономист отдела главного энергетика Ведущий инженер отдела главного энергетика
- •Инженер II-ой категории бюро учета, нормирования и планирования Инженер бюро надзора и ремонта оборудования
- •2. Взаимоотношения потребителя с электроснабжающей организацией. Лимитирование нагрузки предприятия и контроль выполнения лимитов.
- •4. Регулирование нагрузки предприятия при вводе графиков ограничений по мощности или энергии.
- •6. Устройства освещения на предприятии; система управления освещением.
- •7. Релейная защита трансформаторов.
- •9. Вопросы электросбережения и энергосберегающие технологии на предприятии. Структура установленной мощности нагрузок и структура электропотребления предприятия.
Министерство образования Республики Беларусь
Белорусский национальный технический университет
Факультет энергетический
Кафедра: Электрические системы
Специальность: 1-43 01 02 Электроэнергетические системы и сети
Отчет
По производственной практике
Предприятие: ОАО «Гродно Азот»
Тема: изучение системы управления энергетическим хозяйством
ОАО «Гродно Азот»
Период практики: с 06.07.11по 01.08.11 г.г.
Выполнил: Студент гр. 306246
Гриц В.Г.
Руководитель практики
на предприятии: Начальник участка
Болотов С.В.
Руководитель практики
в университете: Макаревич В.В.
Минск 2011
Содержание
Введение
1. Структура отдела главного энергетика и распределение функциональных обязанностей.
2. Взаимоотношения потребителя с электроснабжающей организацией. Лимитирование нагрузки предприятия и контроль выполнения лимитов.
3. Графики электрических нагрузок предприятия – суточные и годовые.
4. Регулирование нагрузки предприятия при вводе графиков ограничений по мощности или энергии.
5. Обеспечение качества электрической энергии. Регулирование напряжения и контроль уровней напряжения на шинах 0,4 кВ подстанции и у приёмников энергии.
6. Устройства освещения на предприятии; система управления освещением.
7. Релейная защита трансформаторов
8. Расчётный и технический учёт электроэнергии на предприятии. Тарифы на электроэнергию. Расчёты за энергию с электроснабжающей организацией. Автоматизация учёта электрической энергии и других энергоносителей на предприятии.
9. Вопросы электросбережения и энергосберегающие технологии на предприятии. Структура установленной мощности нагрузок и структура электропотребления предприятия
Введение
В соответствии с "Направлениями развития народного хозяйства СССР на 1959 - 1969 годы", Совет Министров СССР утвердил на очередное семилетие перечень крупнейших строек страны, куда входил и Белорусский азотно-туковый завод (АТЗ).
В октябре 1960 года было начато строительство временных вспомогательных
сооружений, а через год - создана дирекция строящегося завода. Первоначально предусматривалось создание производств аммиака (мощностью 167 тыс. тонн в год), слабой азотной кислоты (240 тыс. тонн), карбамида (70 тыс. тонн) и аммиачной селитры (313 тыс. тонн).
В январе 1965 года были введены в эксплуатацию первые линии цехов аммиак-1 и карбамид-1, а через два года (в январе 1967г.) - вторая линия цеха аммиак-1.
Второй этап развития предприятия включал в себя строительство второй очереди производства аммиака (март 1970г.), карбамида (июнь 1971г.) и производства капролактам-1 (апрель 1970г.).
В октябре 1970г. Гродненский азотно-туковый завод преобразован в Гродненский химический комбинат, ему присвоено имя С.О. Притыцкого, а в мае 1975
года - в Гродненское производственное объединение "Азот" имени С.О. Притыцкого.
Третий этап развития связан со строительством крупнотоннажных цехов по производству аммиака (май 1979г.) и карбамида (октябрь 1979г.), в большей степени оснащенных современной автоматизированной техникой, чем построенные ранее производства.
Ноябрь 1981 года – сдано в эксплуатацию производство капролактама 2-ой очереди.
Апрель 1985 года – введен в действие цех аммиак-4 проектной мощностью 450 тыс. тонн в год.
Июнь 1986 года - начал давать продукцию цех карбамид-4 мощностью 330 тыс. тонн в год.
Июль 1992 года - вместо карбамида кристаллического начато производство раствора карбамида, применяемого для изготовления жидких азотных удобрений (КАС).
Декабрь 1993 года - вместо аммиачной селитры начато производство КАС.
Август 1994 года - налажен выпуск гидроксиламинсульфата кристаллического.
Июль 1996 года - на базе выведенного из эксплуатации цеха аммиак-2 организовано производство метанола-сырца.
Декабрь 1998 года - в соответствии с государственной программой импортозамещения цех метанола - сырца переориентирован на производство метанола-ректификата, мощностью 45000 тонн в год.
В августе 2000 года Гродненское производственное объединение "Азот" преобразовано в Гродненское производственное республиканское унитарное предприятие "ГПО Азот", а через два года - в открытое акционерное общество "Гродно Азот".
С октября 2007 года предприятие выпускает смесевое топливо биодизельное с 5-процентным содержанием производимого здесь же биотоплива - метиловых эфиров жирных кислот рапсового масла.
В июне 2008 года сдана в эксплуатацию установка по производству углекислоты высшего качества мощностью 24 тысячи тонн в год.
В ноябре 2008 года начата эксплуатация газотурбинной электростанции мощностью 16 МВт, с сентября 2009 года используется и вторая аналогичная ГТЭС.
На ОАО «Гродно Азот» разработана и внедряется Программа перспективного развития на 2006-2010 годы. Программа предусматривает реализацию ряда инновационных и инвестиционных проектов, ориентированных на опережающее развитие производств с малой энерго- и материалоемкостью и предусматривает следующие основные цели:
- сохранение имеющихся и приобретение новых рынков сбыта;
- обновление основных производственных фондов;
- внедрение современных перспективных технологий;
- выпуск новых видов продукции (в том числе импортозамещающей), удовлетворение потребности в ней предприятий страны;
- снижение энергетической составляющей в себестоимости продукции и удельных норм расхода основных видов сырья;
- улучшение условий труда;
- повышение взрывопожаробезопасности производства.
Пути решение вышеуказанных задач:
- интенсификация работы основных цехов:
- снижение энергетической составляющей в себестоимости продукции за счет замены вырабатывающих свой ресурс паровых котлов котельного цеха на высокоэффективные когенерационные газотурбинные установки для производства тепловой и электрической энергии;
- реконструкция цехов производства капролактама с увеличением объемов выпуска продукции и снижением удельных норм расхода сырья и энергоресурсов;
- выпуск новых видов продукции – полиамида для производства технических пластиков, пищевой углекислоты, карбамидоформальдегидного концентрата – что позволит не только удовлетворить потребности в указанных материалах отечественных предприятий, но и освоить новые рынки сбыта.
|