- •Курсовая работа
- •Введение
- •1 Аналитический обзор
- •2 Цели и задачи курсового проекта
- •3 Технологическая схема
- •4 Инженерные расчёты
- •4.1 Технологический расчёт
- •4.1.1 Материальный баланс
- •4.1.2 Определение флегмового числа. Уравнения рабочей линии
- •4.1.3 Определение средних физических величин потоков пара и жидкости
- •4.1.4 Тепловой баланс
- •4.2 Гидравлический расчёт
- •4.2.1 Определение диаметра колонны
- •4.2.2 Расчёт колпачковой тарелки
- •4.2.3 Расчёт сопротивления тарелки
- •4.2.4 Расчёт высоты колонны
- •4.3 Расчет греющего пара в кубе испарителе
- •4.4 Расчёт дефлегматора
- •4.4.1 Ориентировочный расчет
- •4.4.2 Подробный расчет процесса теплопередачи
- •Выводы по курсовому проекту
- •Список использованных источников
- •Приложение а (Обязательное)
4.1.4 Тепловой баланс
Количество теплоты, выделяющееся при конденсации паров дистиллята, находится по уравнению:
(27) |
где – удельная теплота испарения дистиллята, .
Удельную теплоту испарения найдем по формуле:
(28) |
Зная мольный состав дистиллята, исходной смеси и кубового остатка, по диаграмме x-y(t) найдем их температуры кипения ,
, .
Зная мольный состав и температуру кипения дистиллята, найдем удельную теплоту испарения: , , значит удельная теплота испарения:
Количество теплоты дистиллята:
Зная температуры кипения дистиллята, исходной смеси и кубового остатка, можно найти (удельные теплоёмкости таблица 6):
(29) |
Таблица 6 - Удельная теплоёмкость
Компонент |
Удельная теплоемкость, |
||
Хлороформ |
1.095 |
1.105 |
1.109 |
Бензол |
1.89 |
1.91 |
1.913 |
По уравнению (29):
Количество теплоты, дистиллята, исходной смеси и кубового остатка:
(30) |
В соответствии с уравнением (30):
Количество теплоты, которое необходимо подвести в куб-испаритель:
4.2 Гидравлический расчёт
4.2.1 Определение диаметра колонны
Диаметр колонны определяем по объёмному расходу газа (пара):
(31) |
где – скорость газа (пара) в колонне, .
Задаемся скоростью газа (пара) и при определённом объёмном расходе газа (пара) рассчитываем диаметр колонны по уравнению (31):
По каталогу принимаем ближайший стандартный диаметр , периметр слива , число колпачков . Задаемся расстоянием между тарелками , диаметр колпачка и площадь прорези колпачка .
4.2.2 Расчёт колпачковой тарелки
По формуле (31) посчитаем действительные скорости в верхней и нижней части колонны:
Максимальные скорости газа рассчитывается формулой:
(32) |
где – коэффициент зависящий от типа тарелок; – коэффициент зависящий от давления в колонне; – коэффициент; – линейная плотность орошения, .
Линейная плотность орошения выражается уравнением:
(33) |
Зная объёмный расход жидкости определю плотность орошения:
Задаемся коэффициентами , , и определяем максимальную скорость:
Коэффициент :
Рассчитанный коэффициент входит в допустимые пределы .
Скорость газа (пара) в прорезях колпачка определяется по соотношению:
(34) |
Рассчитаем скорость газа (пара) в прорезях колпачка:
Минимально допустимая скорость газа (пара) в прорезях колпачка определяется по соотношению:
(35) |
где – коэффициент гидравлического сопротивления.
Рассчитаем минимально допустимую скорость:
Максимально допустимая скорость газа (пара) в прорезях колпачка определяется по следующему соотношению и соответствует полному открытию прорезей колпачка:
(36) |
В соответствии с уравнением (36) рассчитаем максимальную допустимую скорость:
Т.к. , то следует установить колпачки без зазора. При выполнении этого условия определим степень открытия прорезей по соотношению:
(37) |
Для нормальной работы кулачковой тарелки прорези должны быть открыты не меньше, чем на половину, то есть
Рассчитаем и из уравнения (37):
Высота слоя жидкости на тарелке определяется по формулам:
|
(38) |
для верхней и нижней части колонны;
В соответствии с (38) рассчитаем высоту слоя жидкости:
Для выбранной тарелки стандартного диаметра определяем рабочую скорость газа (пара), т. е. скорость газа (пара), отнесённую к единице рабочей площади тарелки :
(39) |
Рабочая скорость газа:
Высота светлого слоя жидкости определяется по соотношению:
(40) |
где – высота сливной планки; – средняя линейная плотность орошения определяемая следующим уравнением:
(41) |
где – плотность орошения (приведённая скорость жидкости), отнесённая к единице рабочей площади тарелки, м3/(м2×с);–средняя длина пути жидкости на тарелке, м.
Средняя длину пути жидкости определяется выражением:
Плотность орошения рассчитываем по формуле:
(42) |
Подставляем данные и получим плотность орошения в верхней и нижней части колонны:
Средняя линейная плотность орошения:
В результате посчитаем высоту светлого слоя жидкости:
Высота газожидкостного (барботажного) слоя определяется по формуле:
(43) |
где – газосодержание барботажного слоя.
Величина определяется по соотношению:
(44) |
где – критерий Фруда определяемый:
(45) |
Рассчитаем критерий Фруда:
Рассчитаем величину :
Рассчитаем высоту газожидкостного слоя:
Брызгоунос для колпачковых тарелок рассчитывается по формуле:
(46) |
где – брызгоунос;
– высота сепарационного пространства, м;
– массовый расход газа (пара), кг/с;
– рабочая площадь тарелки, м2;
– динамический коэффициент вязкости жидкости, мПас;
– поверхностное натяжение, мН/м;
– скорость газа (пара), отнесённая к единице площади поперечного сечения колонны, м/с.
Высота сепарационного пространства определяемво формуле:
(47) |
Рассчитаем высоту сепарационного пространства:
Значение функции равны:
Рассчитываем брызгоунос:
Захлёбывание. Чтобы убедиться в том, что колонна работает без захлёбывания, необходимо проверить скорость жидкости в переливном устройстве. Максимально допустимую скорость жидкости в переливном устройстве выбираем по наименьшей величине рассчитанной по трём соотношениям:
(48) |
|
(49) |
|
(50) |
где – коэффициент, значения которого зависят от свойств разделяемой смеси и равен 0,9.
Рассчитаю максимально допустимую скорость жидкости в переливном устройстве по формулам (48), (49) и (50):
Окончательно выбираем максимальную скорость:
Фактическую скорость жидкости в переливном устройстве определяем по соотношению:
|
(51) |
где объемный расход жидкости, площадь сечения перелива, .
Рассчитаем фактическую скорость:
Условие выполняется
Гидравлическое сопротивление тарелки (всех типов) можно определить, как сумму сопротивлений:
(52) |
где – сопротивление сухой тарелки, Па;
– сопротивление, обусловленное силами поверхностного натяжения, Па;
– сопротивление газожидкостного (барботажного) слоя, Па.