7.Расчет оптимальных режимов резания по переходам.

Режим резания – это совокупность значений скорости V, подачи S и глубины t резания. Режимы резания нельзя рассматривать в отрыве от периода стойкости T режущего инструмента. Период стойкости - это время работы инструмента до заданного критерия затупления.

Типовые зависимости, связывающие элементы режимы резания с периодом стойкости, получаются эмпирическим путем и имеют вид

где Сv – коэффициент, характеризующий свойства обрабатываемого и инструментального материалов и реальные условия обработки; kv – обобщенный поправочный коэффициент, учитывающий влияние изменений условий обработки; m – показатель относительной стойкости; xv, yv – показатели степени, характеризующие влияние t и S на величину допустимой скорости резания.

Задача оптимизации режимов обработки резанием заключается в определении такого сочетания V, S и t, которое при заданной стойкости инструмента T и выполнении требований на изготовление детали (точность, шероховатость поверхности и др.) обеспечивало бы наибольшую производительность труда по машинному времени.

1. Определим припуск на сторону:

2. Определим глубину резания t.

В данном случае величина припуска невелика и больше минимального припуска на обработку поэтому выберем

3. Определим величину подачи S по формуле

где Rz – шероховатость, мкм; r – радиус при вершине резца r = 1 (мм);, мм; φ и φ1 – главный и вспомогательный углы в плане, 450,450; Сш = 1.2; q = 0.7; x = 0.3; y = 0.6; z = 0.35коэффициенты, зависящие от материала обрабатываемой заготовки; k, kα, khз – поправочные коэффициенты, отражающее соответственно влияние переднего, заднего и износа задней поверхности резца на шероховатость обрабатываемой поверхности.

k = 0.45; kα = 1.07; khз = 0,1

При черновом проходе

При чистовом проходе

Rz = 20;

4. Определим скорость резания

При черновом проходе

; ;

При чистовом проходе

; ; ;

5. По найденным скоростям определяют частоту вращения шпинделя

При черновом проходе

При чистовом проходе

Определим режимы резания при сверлении, зенкеровании и развёртывание

скорость резания

Величина подачи S

Частота вращения шпинделя

глубину резания t

8.Расчет нормы штучного времени изготовления детали.

Техническая норма времени – это время, необходимое для выполнения какой-либо работы в определенных организационно-технических условиях. Норма времени устанавливается в соответствии с типом производства, средствами производства и с учетом состояния технологии.

Нормой выработки называют величину, обратную норме времени, и выражают количеством изделий (деталей), которое должно быть изготовлено за определенный промежуток времени. Норма времени на обработку одной детали называется штучным временем Тш .

Для неавтоматизированного производства Тш = То + Тв + Тобс + Тп, где

То – основное время;

Тв – вспомогательное время (время на механические операции);

Тобс – время обслуживания рабочего места;

Тп – время перерывов на отдых.

Основное время То – это время, затрачиваемое на изменение состояния предмета труда. При работе на металлорежущих инструментах То – это время снятия стружки, которое определяется по формуле:

, где

Lр – расчетная длина обработки, мм;

S –подача инструмента, мм/об;

n – частота вращения шпинделя;

i – число проходов;

Расчетная длина обработки равна: Lр = l + lв + lсх , где

l – длина обработки;

lв – величина врезания инструмента;

lсх – величина схода инструмента.

Вспомогательное время Тв – это время, затрачиваемое рабочим на действия, обеспечивающие выполнение основной работы (время на установку, закрепление и снятие детали, управление станком и т.д.).

Оперативное время Топ является суммой основного и вспомогательного времени.

Топ = То + Тв

Время обслуживания рабочего места Тобс подразделяют на время технического обслуживания и время организационного обслуживания. Во многих случаях оно составляет 4÷8% от оперативного времени.

Время перерывов на отдых Тп регламентируется законом и исчисляется в процентах к оперативному времени. Для механических цехов Тп ≈ 2.5% от оперативного времени.

На практике штучное время рассчитывают исходя из того, что при неавтоматизированной обработке машинное время составляет 20-25% от штучного времени. Отсюда штучное время изготовления данной детали мин/шт.