Геометрия режущей части.

Исходя из прочности обрабатываемого материала и величины подачи выбираем геометрические параметры режущей кромки резца.

 = 70  угол заострения.

 = 10  главный задней угол

 =90  угол резания.

 = 10  главный передний угол.

= 45  главный угол вплане

1= 45  вспомогательный угол вплане

6.Выбор необходимого металлорежущего оборудования.

Для осуществления технологического процесса обработки детали необходимо выбрать оборудование. Выбор металлорежущего оборудования производят после анализа чертежа детали и технических условий на ее изготовление. При этом учитывают: объем выпуска деталей; повторяемость их в производстве; сложность конфигурации детали и обрабатываемых поверхностей; точность размеров, формы детали и относительного расположения ее поверхностей; обрабатываемость материала детали; форму заготовки и метод ее получения.

При выборе станка для обработки заданной детали необходимо учитывать следующие рекомендации:

Обработка детали на выбранном станке должна быть экономически выгодной.

Станок должен обеспечивать нужное количество видов обработки при минимальном числе перестановок, возможность надежной установки и простого закрепления детали.

Наибольшая величина перемещений исполнительных органов станка должна превышать соответствующие габаритные размеры детали.

Станок должен обеспечивать высокие качественные характеристики обработанной поверхности детали (точность, жесткость и т.д.).

Станок должен обеспечивать требуемые режимы резания и условия обработки.

На выбранном станке деталь должна быть обработана полностью, за исключением, может быть, базовых поверхностей.

Станок должен быть укомплектован необходимым количеством инструментов, требующихся для обработки заданной детали.

Станок должен быть максимально автоматизирован.

Надежность и производительность выбранного станка должна быть достаточно высокой.

При выборе станка в условиях конкретного производства необходимо учитывать наличие его на предприятии, возможность заказать или изготовить.

Приведенные рекомендации по выбору металлорежущих станков не являются исчерпывающими. В каждом конкретном случае могут быть свои особенности. Так, в единичном производстве – это использование широкоуниверсальных и универсальных станков, в различных видах серийного производства – применение станков с ЧПУ, автоматизированных и автоматических станков, поскольку определяющими здесь является объем выпуска, точность и повторяемость сложных деталей, а в массовом производстве – надежность и производительность технологического процесса, причем производительность выбранного станка должна соответствовать общему такту выпуска обрабатываемых деталей.

В авиационной промышленности около 75% продукции выпускается в условиях мелкосерийного и серийного производства. Поэтому автоматизация процессов механической обработки деталей в этих производствах путем использования автоматических станков традиционного исполнения нецелесообразна из-за больших затрат на технологическую оснастку и значительной трудоемкости их наладки. В связи с этим основным путем автоматизации механической обработки в мелкосерийном производстве является применение станков с ЧПУ. Однако, в этом случае появляется новый этап технологической подготовки процесса обработки – расчет и составление управляющей программы. Без которой не может быть организованна эффективная эксплуатация станков с ЧПУ. В отечественном машиностроении принято цифровое и буквенно-цифровое обозначение моделей станков. Первая и вторая соответственно принадлежность станка к группе и ее разновидности (тип). Третья или третья и четвертая цифры характеризуют один из важнейших технологических параметров станка. Буква после первой или второй цифры указывает на то, что станок модернизирован, а буква, стоящая после всех цифр, - модификацию (видоизменение) базовой модели станка.

Например, запись 16К20 означает: токарный, винторезный, модернизирован, характерный размер.

Для данной детали он выбран из-за своей универсальности и широкого распространения, хотя и не является оптимальным, т. к. такая мощность двигателя 10 кВт для изготовления данной детали из данного материала не требуется.

Из экономических соображений больше подходит станок 16С16А (мощность двигателя 6 кВт) или 16Б16А (3,2 кВт). Станок с меньшей мощностью будет потреблять меньше электроэнергии, поэтому для больших количеств деталей снижение их стоимостей будет ощутимо. В нашем случае мелкосерийного производства деталей, в принципе подойдет любой из вышеперечисленных.

Поскольку данная деталь выпускается в количестве 150 шт., т.е. производство является мелкосерийным, и обрабатываемым материалом является труднообрабатываемая сталь марки 12Х13, то нет необходимости использовать станки с ЧПУ.

Из всего вышеперечисленного можно заключить, что для изготовления детали подходит универсальный токарно-винторезный станок 16К20.

Этот станок выбран из-за своей универсальности и широкого распространения.

Техническая характеристика станка 16К20.

Наибольший диаметр заготовки, мм:

над станиной 400

над поперечными салазками суппорта 220

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм 50

Частота вращения шпинделя, об/мин 12,5…1600

Подача мм/об:

Продольная 0,05…2,8

Поперечная 0,015…1,4

Шаг нарезаемой резьбы:

метрическая, мм 0,5….112

дюймовая, число ниток на 1’’ 56…0,25

питчевой, питчи 56…95

модульной, мм 0,5…112П

Мощность электродвигателя главного привода, кВт 10

Максимальная масса заготовки, кг, устанавливаемой:

в патроне 500

в центрах 1500

Конус отверстия шпинделя Морзе N˚6

Цена одного деления лимба суппорта, мм:

при продольном перемещении 1 и 100

при поперечном перемещении 0,05

Габаритные размеры, мм 2505-3795)х

х1190х1500

Масса, кг 3125

Резцовые салазки

Наибольший угол поворота, ° 90

Цена деления шкалы, ° 1

Цена деления лимба, мм 0,05

Наибольшее сечение державки резца, мм 25х25

Высота от опорной поверхности резца до

оси центров, мм 25

Задняя бабка

Коническое отверстие в пиноли Морзе N°5

Цена деления лимба, мм 0,1