3. Определение проектной себестоимости, оптовой цены и балансовой стоимости транспортного средства

3.1 Себестоимость производства транспортного средства на стадии проектирования его конструкции рассчитываются укрупненными методами в зависимости от степени новизны и сложности новой модели. Показателем этого может служить индекс роста мощности двигателя новой модели по сравнению с выпускаемой, который определяется по формуле:

, (3.1)

где N₁, N₂ – номинальная мощность двигателя соответственно проектируемого и выпускаемого транспортного средства, кВт.

К примеру, увеличение мощности двигателя в 1,2–1,3 раза, как правило, не ведет к существенным изменениям в конструкции, и новая модель имеет высокий уровень преемственности с выпускаемой. При индексе роста мощности с 1,5 и выше разработка конструкции требует многих оригинальных технических решений.

При невысокой степени новизны проектируемого транспортного средства (I_N ≤ 1,3–1,4) определение его проектной себестоимости осуществляется методом прототипа, основанном на некоторых положениях теории подобия. Следует учесть, что в качестве прототипа может быть выбрано железнодорожное транспортное средство другого назначения, но схожее с проектируемым по конструкции и изготавливаемое на одном заводе. При небольших отличиях выбранного прототипа от проектируемого (I_N ≤ 1,2) для расчета проектной себестоимости применяется формула:

, (3.2)

где С₂ – себестоимость проектируемого транспортного средства, грн.;

G^’₁, G₂^’ – конструктивная масса транспортного средства без учета покупных изделий соответственно по проектируемому и базовому прототипу, кг;

С₁ – себестоимость прототипа без учета покупных изделий, грн.;

П₂ – стоимость покупных изделий по проектируемому транспортному средству, грн.

В случае 1,2 <I_N ≤ 1,4 следует пользоваться более дифференцированной формулой:

, (3.3)

где М₂, З₂ – соответственно затраты на основные материалы и основная заработная плата производственных рабочих в себестоимости проектируемого транспортного средства, грн.;

d, h – проценты дополнительной заработной платы и отчислений в социальные фонды;

, – проценты соответственно косвенных расходов (цеховых, общезаводских, расходы по содержанию и эксплуатации оборудования и пр.) от основной заработной платы производственных рабочих и внепроизводственных расходов от производственной себестоимости по калькуляции прототипа.

Затраты на основные материалы М₂ определяются по формуле:

, (3.4)

где М₁ – затраты на основные материалы в себестоимости прототипа, грн.

Основная заработная плата производственных рабочих определяется по формуле:

, (3.5)

где З₁ – основная заработная плата производственных рабочих в себестоимости прототипа, грн.

В случае, если уровень новизны и сложности проектируемого транспортного средства существенный (I_N >1,4), его себестоимость следует определять с помощью эмпирических формул, полученных на основе предварительных исследований зависимости затрат на производство от конструктивных и производственных факторов.

При окончательном расчете, полученную с помощью укрупненного расчета себестоимость проектируемого тракторного средства корректируют с учетом конструктивных разработок, проведенных при выполнении спецзадания по формуле

, (3.6)

где С_2у – себестоимость проектируемого транспортного средства, найденная укрупненно, грн.;

– увеличение (снижение) себестоимости транспортного средства вследствие конструктивных разработок, проведенных студентом при выполнении спецзадания, грн.

Изменение себестоимости может быть найдено по формуле:

, (3.7)

где , – себестоимость соответственно вводимых и изъятых деталей и сборочных единиц в конструкции агрегатов, грн.

Общая себестоимость вводимых или выводимых деталей и сборочных единиц определяется по формуле:

, (3.8)

где m, к – количество наименований, вводимых (изъятых) соответственно деталей (или сборочных единиц) и покупных изделий;

С_i, n_i – соответственно себестоимость и количество i-й вводимой (изъятой) детали или сборочной единицы, грн. и шт.;

П_j, h_j, – соответственно стоимость и количество j-го вводимого (изъятого) покупного изделия, грн. и шт.;

К_сб – коэффициент, учитывающий затраты на сборочные работы по установке деталей (сборочных единиц) и покупных изделий в конструкцию транспортного средства (К_сб = 1,1);

К_т – коэффициент, учитывающий транспортные расходы при приобретении покупных изделий (К_т = 1,05).

Стоимость покупных изделий определяют по соответствующим прейскурантам или прайс-листам оптовых цен. Себестоимость детали определенного наименования, освоенной в серийном производстве, берется по фактическим данным завода, а находящейся в стадии проектирования – рассчитывается по формуле:

, (3.9)

где G – конструктивная масса детали, кг;

Ц_м – оптовая цена материала, из которого изготавливается деталь (берется из соответствующего прейскуранта или прайс-листа оптовых цен на черные металлы, цветные металлы, прокат и т.д.), грн./кг;

К_и – коэффициент использования материала при изготовлении детали;

Т – трудоемкость изготовления детали, нормо-мин;

S₀ – основная заработная плата производственных рабочих, приходящаяся на один нормо-час трудоемкости, грн../нормо-ч.;

К₁ – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы по подготовке материала, затраты на вспомогательные материалы и возвратные отходы, которые вычитывают из суммы расходов на производство;

К₂ – коэффициент, учитывающий премии и прогрессивки, дополнительную заработную плату, отчисления в социальные фонды, расходы по содержанию и эксплуатации оборудования, износ специнструмента и оснастки, цеховые, общезаводские и прочие производственные расходы.

Величина коэффициента К₁ определяется по формуле:

, (3.10)

где Р_т, В_м В₀ – процент от величины расходов по статье калькуляции "Основные материалы и сырье" соответственно транспортно-заготовительных расходов, затрат на вспомогательные материалы и возвратных отходов.

Величину K₂ определяют по формуле:

, (3.11)

где Р_об, Р_и, Ц_р, S_р, Р_пр – проценты от основной заработной платы производственных рабочих соответственно расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, расходов на износ специнструмента и оснастки, цеховых, общезаводских и прочих производственных расходов;

h – процент отчислений на социальные фонды от суммы основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих.

Данные для расчета коэффициентов К₁ и К₂, а также процент внепроизводственных расходов студент берет в плановом отделе завода, на котором проходит преддипломную практику.

Коэффициент использования материала К_и и основная заработная плата на один нормо-час трудоемкости приведены соответственно в табл. 3.1 и 3.2 в зависимости от класса и группы деталей и метода производства заготовок.

Трудоемкость изготовления детали определяется в зависимости от массы и метода производства заготовки по формуле:

Для литья

, (3.12)

Для горячей штамповки

, (3.13)

Для холодной штамповки

, (3.14)

Для литья из проката

. (3.15)

Расчет себестоимости вводимых (изъятых) деталей необходимо занести в табл. 3.3.

Себестоимость сборочной единицы определяется по фактическим данным (для освоенных в серийном производстве) либо по нижеприведенной формуле (для проектируемой):

, (3.16)

где m – количество наименований деталей, входящих в сборочную единицу;

К_сб – коэффициент затрат на сборочные работы (К_сб = 1,1–1,15).

Таблица 3.1 – Средний коэффициент использования материала при производстве деталей в зависимости от метода производства заготовок (условные данные)

Конструктивно-технологическая классификация			Методы производства заготовок
класс	группа	литье	Из металло-керамики	Горячая штамповка	Холодная штамповка	Из проката
Корпусные детали	Корпуса	0,64			0,97	0,82
-//-	Крышки	0,65		0,52	0,84
Втулки	Втулки		0,84			0,65
-//-	Трубы					0,90
-//-	Штуцеры					0,4
Валы	Валы			0,6		0,71
-//-	Валики			0,61		0,78
-//-	Оси			0,73		0,77
-//-	Пальцы					0,87
Рычаги	Рычаги	0,82		0,69		0,62
-//-	Тяги					0,75
Стойки	Стойки				0,87	0,87
-//-	Упоры				0,85
-//-	Кронштейны			0,60	0,83
-//-	Бонки					0,63
Плиты	Плиты					0,74
-//-	Пластинки				0,65
-//-	Планки				0,78	0,86
Шестерни	Цилиндрические			0,75		0,8
-//-	Конические			0,7		0,65
-//-	Червяки			0,72		0,7
-//-	Червячные колеса			0,75		0,8
Вал с шестерней	С цилиндрической			0,72		0,65
-//-	С конической			0,68		0,62

Таблица 3.2 – Средняя основная заработная плата производственных рабочих за 1 нормо-час при изготовлении деталей в зависимости от метода производства заготовок (условные данные)

Конструктивно-технологическая классификация			Методы производства заготовок
класс	группа	литье	Из металло-керамики	Горячая штамповка	Холодная штамповка	Из проката
Корпусные детали	Корпуса	6,50			5,93	5,97
-//-	Крышки	6,50		5,98	5,87
Втулки	Втулки		5,91			5,92
-//-	Трубы					5,95
-//-	Штуцеры			5,95		5,94
Валы	Валы			5,95		5,84
-//-	Валики			5,97		5,88
-//-	Оси			5,98		5,90
-//-	Пальцы					5,93
Рычаги	Рычаги	6,50		5,92		5,82
-//-	Тяги					5,83
-//-	Скобы				5,82
Стойки	Стойки				5,87	5,75
-//-	Упоры				5,83
-//-	Кронштейны			5,98	5,83
-//-	Бонки					5,75
Плиты	Плиты					5,75
-//-	Пластинки				5,81	5,75
-//-	Планки				5,81	5,75
Шестерни	Цилиндрические			5,95		5,86
-//-	Конические			5,96		5,85
-//-	Червячные колеса			5,95		5,85
Вал с шестерней	С цилиндрической			5,97		5,86
-//-	С конической			5,97		5,85

Таблица 3.3 – Себестоимость вводимых (изъятых) деталей

Наименование детали	Количество деталей на машину	Конструктивная масса, кг.	Марка материала	Оптовая цена материала, грн/кг	Метод производства заготовок	Коэффициент использования материала	Трудоемкость изготовления, нормо-ч	Основная заработная плата за 1-нормо-ч	Себестоимость детали, грн.	Сумма, грн.	примечание
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12

3.2. Определение цены проектируемого транспортного средства осуществляется с учетом нормативной рентабельности по формуле:

, (3.17)

где Р – нормативная рентабельность к затратам на заводе-изготовителе, %.

Если на транспортное средство стационарно устанавливаются дополнительные агрегаты (оборудование), то его цена определяется по формуле:

, (3.18)

где Ц₀ – оптовая цена устанавливаемого агрегата, грн.;

К_м – коэффициент расходов на его монтаж (К_м = 1,05).

Средняя продолжительность проведения технического обслуживания (ТО) в расчете на 1 мото-час работы транспортного средства определяется по формуле:

3.3. Определение балансовой стоимости транспортного средства (проектируемого и базового) осуществляется по формуле:

, (3.19)

где Ц – оптовая цена транспортного средства с учетом стационарно установленных агрегатов, грн.;

К_тм – коэффициент транспортно-монтажных расходов (К_тм = 1,1).

Таблица 3.4 – Типовые нормы обслуживания по расчетам оплаты труда

Объем работ, который передают на ПК, %	Характер производства со сдельной системой оплаты			Другие категории работников независимо от характера производства
	Массовое, потоковое и крупносерийное	Серийное	Мелкосерийное и индивидуальное
До 5	250	215	175	310
6-10	275	235	190	340
11-15	300	260	210	370
16-20	330	280	235	400
21-25	360	310	260	430
86-90	1125	1020	920	1120
91 и более	1230	1120	1025	1200

РЕШЕНИЕ

На основании данных о численности работающих по сдельной и почасовой системам оплаты труда и норм обслуживания численность бухгалтеров для выполнения работ по оплате труда определяют по формуле:

, (3.20)

где , - численность работников соответственно по сдельной и почасовой системам оплаты труда;

, - норма обслуживания работников соответственно со сдельной и почасовой системам оплаты труда.

.

(3.21)