2.1 Выбор тары и упаковки, способа погрузки-разгрузки и погрузочно-разгрузочных механизмов

При выборе тары и упаковки необходимо прежде всего обратить внимание на характер груза, необходимость рациональной организаций и механизаций погрузочно-разгрузочных работ. При этом следует оценить возможность организации совместной работы погрузочно-разгрузочных механизмов и автомобилей.

При обосновании способа погрузки-разгрузки и выборе соответствующих погрузочно-разгрузочных механизмов необходимо учитывать характер груза, тару и упаковку. При этом следует проанализировать различные способы погрузки-разгрузки, разные виды грузовых механизмов (козловой кран, автокран и автопогрузчик и т.п.). Рациональный вариант обязательно должен быть обоснован соответствующими расчетами, таблицами, рисунками, ссылками на литературу.

Выбор рационального вида грузового механизма производится по часовой производительности

Wм = ,

где 3600 – перевод часов в секунды;

-фактическая грузоподъёмность грузового механизма, т (конт);

- время цикла, сек

Время цикла рассчитывается по следующим формулам:

а) для автомобильного крана

=2t 3 + 2tпв + tm , сек

где t 3- время зацепки (отцепки) груза, сек;

tпов - время поворота стрелы крана, сек;

tпо - время подъема (опускания) груза, сек.

б) для автопогрузчика

=2t 3 + tп, сек

где t 3-время зацепки (установки) груза, сек;

tп- время перемещения груженого и порожнего автопогрузчика, сек.

в) для козлового крана:

=2t 3 + 2t по + tпт + tпк, сек

где t 3 - время зацепки (отцепки) груза, сек ;

tпо - время подъема (опускания) груза, сек ;

tпт - время перемещения тележки крана, сек ;

tпк - время перемещения самого крана, сек ;

Основные характеристики козловых кранов приведены в приложении, табл. 1.

После выбора вида грузового механизма рассчитывается его годовая производительность:

W_Г =W м(Др – Дн)Tр · η, т/год(конт/год)

где Др - дни работы грузового механизма в течение года;

Дн – дни нахождения грузового механизма в ремонте;

Tр – продолжительность работы механизма в течение суток, ч;

η - коофициент использования грузового механизма по времени,

η = 0,8

Расчет количества грузовых механизмов, необходимых для разгрузки поступающего грузопотока, производится по формуле

N м =

где - годовой объем поступления грузов, т (конт)

- - коэффициент неравномерности поступления грузов в течение года, = 1,2

Общее количество грузовых механизмов

N мо = 2 N м. ед.

2.2. Расчет площади грузового склада (контейнерной площадки)

1. Расчет площади грузовых складов

Площадь склада определяется по следующей формуле:

F скл = , м²

где t xp – срок хранения грозов на складе, сут:

- нагрузка на единицу площади склада, т/м²:

kпр – коэффициент, учитывающий наличие на складе проходов и проездов, kпр = 1.4-1.6:

- техническая норма загрузки вагонов, т (см. приложение табл. 12);

- коэффициент прямой перевалки грузов, первоначально принимается равным 0.

Зависимость таблицы e от уровня доверительной вероятности приводится в приложении, табл. 6.

Среднеквадратическое отклонение находится по следующей формуле:

где и - эмпирические коэффициенты для основных видов грузов (см. приложение, табл. 2);

- среднесуточное количество вагонов,

= , ваг.

Величины и в зависимости от вида груза берутся в приложение, табл. 8.

Также в зависимости от рода груза выбирается вид склада для хранения этого груза. Параметры некоторых основных видов складов приведены в приложении, табл. 7.

Общая длина складов находится как

L =

где - полезная ширина склада, м

Количество складов

, ед

где - длина одного склада данного типа, м

Если общая длина склада превышает 400 – 500 м, то целесообразно их разбить на две или три параллельные линии с таким расчетом, чтобы длина каждой линии не превышала 400 м. Такая планировка позволяет сократить пробег автотранспорта и обеспечить более удобное размещение складов на территории перевалочного пункта (рис. 1).