31. Правила выбора режимов резания

Высокая производительность токарной обработки достигается правильным выбором режимов резания. Режимы резания выбирают в зависимости от обрабатываемого материала и материала резца, от припуска на обработку, допускаемой шероховатости поверхности детали, жесткости заготовки (детали и резца, способа крепления заготовки применяемой смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) и других факторов). Прежде всего, назначают глубину реза имя, стремясь по возможности срезать весь припуск за один проход. Если жесткость заготовки недостаточна или требуется высокая точность, обтачивание выполняют за несколько проходов.

Для чернового прохода глубину резания принимают 35 мм, получистового 23 мм и чистового прохода 0,5 - 1 мм. Затем выбирают подачу. Выбор подачи зависит главным образом от допускаемой шероховатости поверхности готовой детали. Для черновых проходов подачу принимают 0,5 - 1,2 мм/об, а для чистовых 0,2 - 0,4 мм/об. Скорость резания выбирают в зависимости от многих факторов. Основной фактор, влияющий на выбор скорости резания, стойкость резца, способность его выдерживать высокую температуру и сопротивляться истиранию режущей части. Следовательно, скорость резания в первую очередь зависит от материала режущей части резца. Зная скорость резания, можно определить число оборотов в минуту заготовки. Фактическое число оборотов в минуту ближайшее меньшее к расчетному принимают по таблице, имеющейся на передней бабке токарного станка, затем рукоятками коробки скоростей настраивают станок на это число оборотов. Таким образом, последовательность выбора режимов резания может быть представлена следующей схемой: Припуски на обработку заготовок из отливок и поковок определяют по таблицам, имеющимся в справочниках для токарей или технологов.

Транспортные механизмы автоматических линий делят на механизмы жесткой, гибкой и смешанной связи. К механизмам жесткой связи относятся конвейеры, поворотные столы и т. д. Конвейеры являются основным механизмом транспортных устройств. Для перемещения корпусных деталей наиболее распространены пластинчатые конвейеры, перемещающие одновременно все заготовки участка автоматических линий на очередную позицию. Шаг конвейера кратен расстоянию между позициями. Штанга движется возвратно-поступательно. При движении штанги вперед пластины упираются в обрабатываемые детали и проталкивают их вперед на один шаг. При движении штанги назад зафиксированные на позициях детали утопляют собачки, затем под действием пружин собачки поднимаются, цикл повторяется. Шток гидро- или пневмоцилиндра давит на заготовку, при этом в результате взаимного давления перемещаются все заготовки на конвейере.

32. Кинематическая схема 16к20

Различные модели токарно-винторезных станком отличаются друг от друга основными размерами, устройством отдельных деталей, видом привода, способами изменения чисел оборотов и подачи и т.д.

Понять устройство станка помогают условные чертежи, называемые кинематическими чертежами станков. Они дают полное представление о взаимодействии отдельных механизмов и деталей станка, участвующих в передаче движения.

Каждую деталь, узел или часть привода станка обозначают на схемах определенными начертаниями и знаками. Например, вращающийся вал обозначают обычно прямой линией, подшипники скольжения - черточками по обеим сторонам вала, зубчатые колеса - прямоугольником с цифрами, показывающими число зубьев и модуль.