Ведомость электрических нагрузок завода

Таблица 1.

№ на плане	Наименование цеха	Установленная мощность, кВт
1	Литейный цех	1100
	Литейный цех (6 кВ)	3480
2	Цех станкостроения	4600
3	Столовая	290
4	Административный корпус и лаборатории (ЦЗЛ)	690
5	Ремонтно-механический цех	620
6	Гараж	200
7	Инструментальный цех	3680
8	Кузнечный цех	4320
9	Электроремонтный цех	2150
10	Компрессорная	500
	Компрессорная (6 кВ СД)	3250
11	Насосная	600
	Насосная (6 кВ СД)	5270
12	Заготовительный цех	1450
13	Цех плашек	2170
14	Цех метчиков	2870
15	Цех сборочного инструмента	2280
16	Сварочный цех	2720
17	Цех резьбонарезных головок	1500
18	Цех цилиндрических сверл	1390
19	Термический цех	2500
20	Цех фрез и разверток	2360
21	Цех нестандартного инструмента	2800
22	Цех мелкого инструмента	1050
23	Склад готовой продукции	150
	Освещение цехов и территории завода	Определить по площади

Технологический процесс.

рис.1. Схема технологического процесса.

Основное направление деятельности данного предприятия – крупно- и мелкосерийный выпуск широкого ассортимента металлорежущих инструментов, которые можно разделить на три основные группы: хвостовую, насадную и плоскую.

К хвостовой группе принадлежат режущие инструменты с коническим или цилиндриче­ским хвостовиком: свёрла, развёртки, зенкеры, метчики, фрезы, протяжки, хвостовые дол­бяки и т. д.

К насадной группе относятся инструменты с отверстием: развёртки, зенкеры, фрезы, круглые плашки, круглые резцы, круглые резьбовые гребёнки, шеверы, метчики и т. п.

К плоской группе относятся резцы различных типов, плашки, ножи для сборных инстру­ментов, зуборезные гребёнки, плоские протяжки и др.

В общем виде производство инструмента на данном предприятии включает следующие техноло­гические этапы.

Этап заготовительных операций. Сюда относятся: отрезка заготовок, сварка, отжиг, про­катка профилей для заготовок, завивка свёрл, ковка, штамповка, литьё и другие операции.

Изначально сырье попадает в литейный цех, где из сырья делают заготовки. Для изготовления режущего инструмента инструментальная сталь поставляется в виде: а) прутков круглого, прямоугольного или квадратного сечений; б) листов горячекатаных или холоднокатаных; в) поковок, получаемых методом свободной ковки или ковкой в штампах; г) литья из быстрорежущей стали для заготовок цельных и биметаллических режущих инструментов; д) литья из модифицированного, ковкого и серого чугуна для корпусов инструментов.

В заготовительный цех металл подается в виде заготовок, отрезанных на одно изделие, или в прутках для обработки на револьверных станках и автоматах. Материал для изготовления мелких сверл диаметром от 0.2 до 1 мм иногда поступает в мотках в виде проволоки, а не в виде прутков. Металл перед разрезкой на отрезных станках необходимо править для устранения кривизны. Всякая правка осуществляется по следующей схеме, имея в виду, что заготовки обладают высокими упругими свойствами. На две опоры устанавливается заготовка, в середине которой сообщается нагрузка-сила, направленная перпендикулярно оси заготовки и в сторону имеющейся кривизны.

Этап образования формы включает операции шлифования, фрезерования, строгания, долбление, протягивание, разрезка заготовок, рассчитанных на несколько деталей.

Заготовка, полученная тем или иным методом, поступает в механические цеха, такие как: цех станкостроения, цех плашек, цех метчиков, цех сборочного инструмента, цех резьбонарезных головок, цех цилиндрических сверл, цех фрез и разверток, цех нестандартного инструмента, цех мелкого инструмента, инструментальный цех; для дальнейшей обработки в целях получения готового изделия в соответствии с заданными техническими требованиями.

Окончательная обработка назначается для устранения погрешностей в геометрической форме, полеченных при предварительной токарной обработке, и получения соответствующей чистоты поверхности.

Вместо окончательной токарной обработки часто применяют шлифование на круглошлифовальных станках.

Для изготовления центровых отверстий применяют два последовательно участвующих в работе инструмента – спиральное сверло и зерновку или комбинированное центровочное сверло. Центрирование производится на специальных центровальных станках, имеющих головку с двумя расположенными рядом шпинделями. Один шпиндель имеет патрон для сверла, другой – патрон для зерновки, для комбинированного центровочного сверла применяют станок с одним шпинделем.

Значительная часть режущего инструмента – сверла, зенкеры, развертки – изготовляют с конусными хвостиками.

Конусные хвостики с лапкой в мелкосерийном производстве изготовляют на токарных станках. Вначале обрабатывается хвостовик на конус по копирной линейке, а затем на следующей операции обтачивается цилиндрическая часть лапки и подрезается торец радиусным резцом.

После обтачивания рекомендуется шлифовать конические хвостовики для выравнивания погрешностей, которые получаются вследствие отжатия заготовки при обдирке. Шлифованный хвостовик в дальнейшем является базой для фрезерования лапки. Это обеспечивает соосность лапки и шлифованного конусного хвостика.

Фрезерование лапки осуществляют с помощью двух или четырех фрез, посаженных на одну общую оправку на горизонтально-фрезерном станке.

Далее идет кузнечный цех, где режущий инструмент проходит этап клеймления. Клеймение всякого без исключения режущего инструмента необходимо, так как клеймо является его кратким паспортом.

Клеймо на режущем инструменте упрощает хранение его на складе и в инструментальных раздаточных кладовых, учет его, выдачу и т.д. Клеймо должно быть четким, ясным и красивым.

На нерабочих поверхностях измерительных инструментов (гладких и резьбовых калибрах, скобах, шаблонах) наносят знаки – цифры и буквы, которые указывают основную техническую и метрологическую характеристику измерительного инструмента, его номер и марку завода.

Вслед за этим идёт этап термической обработки (термический цех), включающий такие операции как за­калка, напайка и т. п.

Термическая обработка осуществляется следующим образом. После напайки твердосплавной пластинки (изделие за это время нагрелось) изделие продолжают нагревать до температуры закалки в электросоляных печах. С закалочной температуры охлаждают в селитру или масло. После охлаждения инструмент подвергается отпуску.

После этого следует этап удаления припоя и обработки технологических или основных баз. Здесь производится снятие припоя, зачистка, шлифовка и т. п.

На этом этапе снимают припой с поверхности твердосплавного инструмента, шлифуют центровые отверстия и торцы у насадных инструментов. Здесь также производят зачистку резьбовых отверстий в соответствующих местах и т.д. На данном этапе (там, где это нужно) производят образование технологических баз на наружных поверхностях насадных изделий для простой и надежной установки их в приспособлениях.

Для сборных инструментов следующим этапом является сборка корпусов с ножами, клиньями и другими деталями в зависимости от конструкции инструмента.

Заканчивается технологический процесс шлифованием и затачиванием рабочих частей инструмента, доводкой отверстий и режущих кромок.

После завершения технологического процесса инструмент поступает на склад готовой продукции.

На начальных этапах широко применяются различные прессы и молоты с пневматиче­скими, гидравлическими и электрическими приводами, прокатные станы, установки для ли­тья, автоматические и ручные электросварочные установки, электрические печи сопротивле­ния различных типов, коксовые горны. На этапе термической обработки, кроме того, исполь­зуются индукционные и высокочастотные установки, электротермические установки для за­калки и отпуска, гальванические ванны.

На всех этапах производства используются подъёмные и вентиляционные установки с электрическим приводом, электрические осветительные установки, средства автоматизации и управления, электрический транспорт. Имеется химическое хозяйство, насосная и ком­прессорная станции.