- •Введение.
- •1. Цели и задачи предмета «Материаловедение и ткм».
- •2. Связь предмета «Материаловедение и ткм» с другими предметами.
- •3. Роль отечественных и зарубежных учёных в развитии материаловедения как науки.
- •Основные задачи курса:
- •Раздел 1. Основы металловедения.
- •Тема 1. Строение и свойства металлов.
- •Тема 2. Механические свойства металлов
- •Тема 3. Основы теории сплавов
- •1. Понятие о сплаве, компоненте, фазе, системе.
- •2. Структурные составляющие при кристаллизации сплавов: твердые растворы, химические соединения, механические смеси.
- •3.Диаграммы состояния двойных сплавов. Критические точки и линии.
- •Тема 4 . Железоуглеродистые сплавы. Диаграмма состояния «железо-цементит».
- •1.Диаграмма состояния системы «железо-цементит» в упрощенном виде.
- •2.Структурные составляющие железоуглеродистых сплавов.
- •3.Деление железоуглеродистых сплавов на стали и чугуны.
- •Темы 5. Производство чугуна и стали.
- •Тема. Производство алюминия и меди, титана и магния. (самостоятельное изучение)
- •Тема 6. Чугуны и углеродистые стали, их свойства, маркировка и область применения.
- •Тема 7. Легирование сталей и чугунов
- •1. Общие сведения о легированных сталях. Легирование сталей, их классификация и маркировка.
- •2. Область применения легированных сталей.
- •3. Легирование чугунов, их маркировка и область применения.
- •2. Конструкционные легированные стали (гост 4543–71).
- •Тема 8. Сплавы цветных металлов, их маркировка и область применения.
- •2. Алюминий и его сплавы.
- •3. Магниевые и титановые сплавы.
- •Тема 9. Коррозия металлов, её виды. Металлокерамические твёрдые сплавы.
- •(Самостоятельное изучение)
- •1. Превращения при нагревании стали.
- •2. Диаграмма изотермического превращения аустенита.
- •3. Структуры, получаемые при различных скоростях охлаждения.
- •Тема 10. Термическая и химико-термическая обработка.
- •1. Отжиг и нормализация стали.
- •2. Термообработка. Закалка. Виды закалки. Отпуск, его виды.
- •Тема 11. Литейное производство. Литьё в разовые формы.
- •1. Сущность и назначение литейного производства. Модельный комплект, его назначение и состав.
- •2. Требования к стержневым и формовочным смесям, их состав.
- •3. Основные сведения об изготовлении литейной формы.
- •Тема 12. Специальные методы литья.
- •Тема 13. Обработка металлов давлением, её виды. Прокатка.
- •Тема 14. Прессование и волочение.
- •Тема 15. Сварка и резка металлов. Электродуговая сварка, применяемое оборудование.
- •Тема 16. Специальные способы сварки.
- •1. Электроконтактная сварка, ее виды и области применения.
- •2. Общие сведения об автоматической сварке под слоем флюса, в среде защитных газов, электрошлаковой сварке.
- •3. Сварка трением, холодная сварка, ультразвуковая, плазменная, лазерная сварка, сварка электронным лучем.
- •Тема 17. Газовая сварка и резка металлов.
- •1. Сущность газовой сварки, применяемые материалы.
- •2. Оборудование и принадлежности для газовой сварки и резки.
- •3. Технология газовой сварки и резки.
- •3. Оборудование и аппаратура для газовой сварки и резки
- •Тема . Методы контроля сварных соединений. ( на самостоятельное изучение).
- •Тема 18. Пайка металлов и сплавов.
- •Тема. Основы слесарной обработки. (самостоятельное изучение)
- •1. Рабочее место слесаря.
- •2. Разметка.
- •3. Основные виды слесарных операций.
- •3. Основные виды слесарных операций.
- •Тема 19. Обработка резанием. Основы теории резания.
- •Тема 20. Сверлильные и расточные станки.
- •Тема 21. Строгальные, долбёжные и шлифовальные станки.
- •Тема 22. Электрические методы обработки изделий.
- •2. Понятие об анодно-механическом и электроконтактном способах обработки.
- •3. Ультразвуковая обработка материалов.
- •4. Лазерная и электронно - лучевая обработка.
- •Тема 23. Древесные материалы и пластические массы.
- •4. Способы получения изделий из пластмасс
- •Тема. Лакокрасочные и клеевые материалы. (самостоятельное изучение)
- •Тема 24. Резиновые и прокладочные материалы
- •Тема 25. Проводниковые материалы.
- •1. Классификация и основные свойства проводниковых материалов.
- •2. Материалы высокой проводимости.
- •3. Сверхпроводники и криопроводники.
Тема 12. Специальные методы литья.
Вопросы:
1. Литье в многократные (постоянные) металлические формы (кокили).
2. Центробежное литьё.
3. Литьё в оболочковые формы.
4. Точное литьё по выплавляемым моделям.
5. Литьё под давлением.
1. Литье в многократные (постоянные) металлические формы (кокили) осуществляется путем свободной заливки расплавленного металла, который под действием гравитационных сил обеспечивает высокую скорость формирования отливки. Чаще всего кокили изготовляют разъемными из двух частей. Литье в кокиль широко применяют для изготовления отливок из цветных металлов, чугуна и в меньшей степени из стали. Кокили делают в основном из серого чугуна марки СЧ18, высокопрочного чугуна ВЧ50-2 и углеродистых конструкционных сталей с содержанием 0,25...0,35% углерода. Перед заливкой металлом полость кокиля смазывают противопригарным облицовочным покрытием. После затвердевания залитого в кокиль металла извлекают отливку и процесс повторяют. На рисунке 34 показан кокиль для отливки заготовки поршня.
Рис.35 Кокиль для отливки поршня:
1 – неподвижная половина; 2 – подвижная половина; 3 – плита формы; 4 – отливка с литниковой системой.
По сравнению с литьем в разовые формы литьё в кокиль имеет следующие преимущества: позволяет получить мелкозернистую структуру в отливках, что в 2...3 раза повышает механические свойства; позволяет получать большое количество отливок; уменьшает припуски на механообработку.
2. Центробежное литье применяют для изготовления отливок, имеющих форму тел вращения. Это процесс получения отливок путем свободной заливки металла во вращающиеся формы, при котором формирование отливки происходит под действием центробежных сил. Центробежные литейные машины бывают с вертикальной и горизонтальной осью вращения. Частота вращения форм 150...1200 об/мин. Отливки получаются без газовых раковин, с хорошей плотностью и мелкозернистой структурой. Данным способом отливают из чугуна гильзы автотракторных двигателей, заготовки поршневых колец, чугунные трубы и др. В ремонтном деле этим методом заливают антифрикционными сплавами вкладыши подшипников двигателей.
3. Литье в оболочковые формы. Изготовление оболочковых разъемных форм и оболочковых стержней основано на том, что ряд термореактивных смол имеет свойство плавиться, а затем необратимо затвердевать под действием повышенных температур. Сухая песчано-смоляная смесь, состоящая из мелкого кварцевого песка и 6...8% порошка термореактивной (бакелитовой) смолы, наносится на модельную плиту, нагретую до 220... 250 °С. Слой смеси, прилегающей к плите, нагревается, термореактивная смола расплавляется и образует вокруг модели и плиты оболочку толщиной 6...10 мм. После удаления неразмягченной смеси модельная плита вместе с песчано-смоляной оболочкой помещается в печь, нагретую до температуры 350...370°С, для окончательного отверждения. Отверждение продолжается 1,5...2 мин. Полученные полуформы склеивают или соединяют скобами и ставят в металлический ящик, в который засыпают чугунную дробь или песок, чтобы предохранить их от разрушения в процессе заливки жидким металлом. В оболочковой форме можно получать отливки из чугуна, стали и цветных металлов с высокой точностью и чистотой поверхности, что позволяет исключить механическую обработку. Технология получения проста и легко поддается механизации и автоматизации. Толщина стенок отливки 3...15 мм.
4. Точное литье по выплавляемым моделям применяют для производства мелких отливок из любых сплавов без последующей механической обработки. Сущность метода состоит в том, что модели для изготовления неразъемных форм делают из легкоплавких материалов (50% парафина и 50% стеарина), которые после получения форм выплавляют.
Техпроцесс состоит из следующих операций: изготовление эталона (модели) изделия; изготовление пресс-формы для отливки восковых моделей; отливка восковых моделей, изготовление литейной формы, выплавка легкоплавкого материала из формы и прокаливание последней, плавка металла и заливка формы, выбивка отливок из формы, удаление литников и очистка отливок.
Полученную модель или обычно блок из нескольких моделей и литниковой системы, погружают в смесь, состоящую из кварца на гидролизованном растворе этилсиликата. Затем проводят опыливание порошком корунда или песка для увеличения прочности, после сушат на воздухе, и так повторяют несколько раз. Затем в горячей воде выплавляют модель. Полученные формы устанавливают в опоки, в которые для устойчивости форм насыпают песок и заливают жидким металлом. Этим способом получают корпуса форсунок.
5. Литье под давлением. Литье под давлением – высокопроизводительный способ получения отливок сложной конфигурации с высокой чистотой поверхности и точными размерами из цветных сплавов. Сущность литья под давлением заключается в том, что расплавленный металл заполняет формы под давлением и затвердевает в них.
Отливка, вынутая из формы и освобожденная от литника, является готовой деталью, не требующей дополнительной механической обработки. Можно получать в отливке отверстия малого диаметра и точную резьбу.