Глава VI Технологические особенности проектирования и изготовления деталей из композиционных материалов

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К КОНСТРУКЦИЯМ ИЗГОТОВЛЯЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ

Конструктивные особенности деталей из композиционных материалов обуслов­лены физико-механическими и технологи­ческими свойствами, способами их полу­чения. Прочностные и точностные харак­теристики деталей во многом зависят от их конструктивного оформления. Следует всегда стремиться к упрощению конст­рукции детали как по технологическим и эксплуатационным, так и по экономиче­ским соображениям. Чем проще конст­рукция детали, тем дешевле технологиче­ская оснастка, ниже себестоимость, выше производительность труда и качество по­лучаемых деталей. Габаритные размеры деталей определяют мощность оборудова­ния (пресса, литьевой машины и т.д.). При проектировании деталей с высокими тре­бованиями к точности размеров необхо­димо предусмотреть припуск на их даль­нейшую механическую обработку.

В конструкциях деталей следует избе­гать выступов, пазов и отверстий, распо­ложенных перпендикулярно к оси прессо-

вания (рис. 8.20, а). Их следует заменять соответствующими элементами, располо­женными в направлении прессования. Процесс формообразования деталей из композиционных материалов сопровож­дается значительной усадкой, поэтому в их конструкциях нельзя допускать зна­чительной разностенности, которая вызы­вает коробление и образование тре­щин (рис. 8.20, б - г). Разностенность не должна превышать 1:3. В зависимости от габаритных размеров детали, исполь­зуемого материала и других факторов оп­тимальной толщиной стенок считается 0,5 ... 5 мм, а минимальными радиусами сопряжений - 0,5 ... 2 мм.

Отверстия в деталях получают при формообразовании (литьем, прессованием и т.д.) соответствующими стержнями, ус­танавливаемыми в технологической осна­стке (пресс-формах). Наличие стержней вызывает появление напряжений в дета­лях, так как они затрудняют свободную усадку материала. Отверстия лучше рас­полагать не в сплошных массивах, а в спе­циальных бобышках с тонкими стен­ками (рис. 8.20, г, е), что снижает усадку и силу обхвата стержней.

а)

6}

»)

г)

д)

е)

Рис. 8.20. Примеры конструктивного оформления деталей (вверху - нетехнологичные конструкции, внизу - технологичные конструкции)

490

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ИЗ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

В деталях из композиций на основе пластмасс литьем под давлением и прес­сованием получают наружные и внутрен­ние резьбы, не требующие дальнейшей обработки. Минимальный допустимый диаметр резьбы для деталей из термопла­стов и пресс-порошков равен 2,5 мм, для волокнистых материалов - 4 мм. Резьбу на деталях из спеченных порошковых мате­риалов получают обработкой резанием.

В конструкциях деталей необходимо предусматривать ребра жесткости, кото­рые позволяют уменьшить сечения от­дельных элементов детали, снизить на­пряжения в местах сопряжения стенок различного сечения, повысить устойчи­вость и прочность конструкций (рис. 8.20, б, ё). Толщина ребер жесткости у их осно­вания должна быть равной толщине ос­новной стенки детали. Для малогаба­ритных деталей роль ребер жесткости мо­гут выполнять выступы или впадины (рис. 8.20, г, е). Правильная конструкция опорной поверхности повышает жесткость всей конструкции, особенно у крупных корпусных деталей. Для этого сплошные опорные поверхности следует заменять поверхностями с выступающими бурти­ками (рис. 8.20, д). Общее конструктивное оформление детали необходимо выпол­нять с учетом удобства сборки этой детали с другими деталями изделия. Для свобод­ного извлечения детали из пресс-формы на наружных и внутренних поверхностях ее необходимо предусматривать техноло-

гические уклоны. При проектировании конических поверхностей необходимо исходить из удобства извлечения детали, обратная конусность недопустима.

Использование металлической армату­ры значительно расширяет область при­менения деталей из композиционных ма­териалов (особенно на основе пластмасс и резины). Например, в электро- и радио­промышленности прессованием и литьем под давлением получают электрические разъемники, колодки, панели и т.д. Это позволяет резко (в 10 ... 100 раз) сократить трудоемкость получения таких изделий по сравнению с аналогичными конструкция­ми, собранными из отдельных элементов.

Армирование позволяет также повы­сить точность и прочность получаемых изделий. Арматуру в виде винтов, гаек, штырей и т.п. (рис. 8.21, а, б) закрепляют с помощью кольцевых выточек, буртиков или канавок. Для предотвращения прово­рачивания на наружных поверхностях этих деталей делают рифления, насечку или плоские грани. Мелкую арматуру в виде пластинок (клеммы электрических разъемников) закрепляют с помощью боко­вых вырезов или отверстий (рис. 8.21, в, г). Проволочную арматуру закрепляют путем расплющивания или загибания второго конца (рис. 8.21, д, е). Конструкция пресс-формы должна надежно фиксировать ар­матуру и предотвращать возможность за­текания материала в гнезда для установки арматуры.

а)

6)

г)

д)

е)

Рис. 8.21. Примеры армирования деталей

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ И ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 491

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ ДОПОЛНИТЕЛЬНОЙ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВОК

Формообразование заготовок из ком­позиционных материалов в большинстве случаев осуществляется методом копиро­вания, т.е. форма и размеры оснастки (пресс-формы) переносятся (копируются) изготовляемой деталью. Получаемые де­тали, как правило, не требуют дальнейшей механической обработки.

В отдельных случаях экономически целесообразно изготовлять детали меха­нической обработкой. В качестве загото­вок при этом используют листы, трубы, прутки, профили различного сечения. Иногда возникает необходимость в допол­нительной обработке заготовок, получен­ных литьем, прессованием и другими ме­тодами формообразования. В зависимости от способа воздействия на заготовку, ис­пользуемых оборудования и инструмента применяют два основных метода механи­ческой обработки: разделительную штам­повку и обработку резанием.

Основные операции разделительной штамповки при изготовлении деталей из листовых материалов - вырубка, пробив­ка, отрезка, разрезка, обрезка и зачистка. Наибольшее практическое применение имеют операции вырубки, пробивки и разрезки.

Операции разделительной штамповки выполняют с подогревом заготовки или без подогрева. В качестве оборудования используют механические или гидравли­ческие прессы.

Обработку резанием (точение, сверле­ние, фрезерование, нарезание резьбы и т.д.) применяют в тех случаях, когда при формообразовании нельзя получить де­таль заданных размеров и формы.

Обработка спеченных материалов с пористостью менее 5 % ничем существен­но не отличается от обработки обычных беспористых материалов. С повышением

пористости материала характер процесса стружкообразования меняется. Стружка дробится на отдельные элементы, появля­ются ударные нагрузки, вибрации, снижа­ется стойкость режущего инструмента.

При обработке резанием пористых ма­териалов необходимо применять остроза-точенный режущий инструмент, большие скорости резания и малые подачи. Не ре­комендуется применять обычные охлаж­дающие жидкости, которые, впитываясь в поры, вызывают коррозию. Пропитка мас­лом пористых заготовок перед обработкой также нежелательна, так как в процессе резания масло вытекает из пор и, нагрева­ясь, дымит. Нарезать резьбу рекомендует­ся твердосплавным инструментом. Для улучшения качества резьбы задний угол инструмента следует увеличивать при­мерно в 2 раза по сравнению с инструмен­том, предназначенным для нарезания резьбы на заготовках из обычной конст­рукционной стали.

При обработке заготовок из пористых антикоррозионных материалов нужно об­ращать внимание на состояние поверхно­стного слоя. В целях предотвращения воз­можности закрывания пор необходимо использовать хорошо заточенный и дове­денный режущий инструмент. Допусти­мый износ инструмента по задней поверх­ности должен быть уменьшен в 1,5 ... 2 ра­за по сравнению с общепринятыми нор­мами при обработке конструкционной стали. Не допускается шлифование абра­зивными материалами во избежание попа­дания абразивных частиц в поры.

Для обработки тугоплавких и жаро­прочных материалов применимы электро­физические и электрохимические методы обработки аналогичных литых материалов.

Значительные сложности возникают при обработке МКМ, так как они в своем составе содержат относительно "мягкий" материал матрицы и сверхпрочные и твер­дые волокна и нитевидные кристаллы. Традиционные способы механической обработки оказываются непригодными. В отдельных случаях для обработки таких

492

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ИЗ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

материалов применяют лазерные, плаз­менные, электроэрозионные и другие спе­циальные методы обработки.

При обработке резанием композицион­ных материалов на основе полимеров происходит разрушение поверхностной смоляной пленки. Это приводит к сниже­нию химической стойкости и повышению влагопоглощения обработанных деталей. Поэтому обработку резанием следует применять только в необходимых случаях.

Особенности строения и физико-меха­нических свойств пластмасс существенно влияют на технологию их обработки, кон­струкцию режущего инструмента и при­способления. Пластмассы имеют более низкие механические свойства по сравне­нию с металлом. Эту особенность можно было бы использовать для повышения скорости резания. Однако низкая тепло­проводность пластмасс приводит к кон­центрации теплоты, образующейся в зоне резания. В результате этого происходят интенсивный нагрев режущего инстру­мента, размягчение или оплавление тер­мопластов, обугливание или прижог реак-топластов в зоне резания. При обработке деталей из термопластов максимальная температура процесса не должна превы­шать 60 ... 120 °С, а деталей из реактопла-стов 120 ... 160 °С. Образующаяся теплота при обработке пластмасс отводится в ос­новном через инструмент.

Стойкость режущего инструмента раз­личная в зависимости от типа обрабаты­ваемого материала и материала инстру­мента. Незначительный износ наблюдает­ся при обработке термопластов без напол­нителя. При обработке реактопластов, особенно со стеклянными и другими по­добными наполнителями, стойкость ре­жущего инструмента значительно снижа­ется. Заготовки из термопластов (органи­ческого стекла, полистирола, фторопласта и т.д.) можно обрабатывать режущими инструментами из углеродистых и быст-

рорежущих сталей. Материалы, оказы­вающие абразивное действие, обрабаты­вают инструментами, оснащенными твер­дым сплавом, алмазом, эльбором.

При обработке реактопластов со слои­стыми и волокнистыми наполнителями охлаждающие жидкости не применяют из-за возможности набухания поверхностей материала. Для получения качественного поверхностного слоя обработку следует вести острозаточенным режущим инстру­ментом при высоких скоростях резания с малыми глубиной резания и подачей. В процессе обработки реактопластов обра­зуется пылевидная и элементная стружка, которая плохо сходит с передней поверх­ности инструмента. Поэтому канавки для отвода стружки делают более емкими и полируют во избежание ее прилипания. Геометрия режущего инструмента харак­теризуется большими величинами перед­него и заднего углов. Для обработки пласт­массовых заготовок используют специ­альное или универсальное металлорежу­щее оборудование.

Резиновые технические детали практи­чески не требуют дальнейшей механиче­ской обработки. В отдельных случаях из листового материала вырубают шайбы, прокладки и т.п.

3. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ДЕТАЛЕЙ ИЗ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Основные и вспомогательные материа­лы, используемые при производстве изде­лий из КМ, как правило, относятся к кате­гории вредных для здоровья человека, пожароопасных и взрывоопасных ве­ществ. В процессе переработки материа­лов за счет химических реакций и испаре­ния в окружающую среду также попадают вредные вещества.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ И ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 493

Стеклянная, графитовая, борная пыль, появляющаяся при переработке соответст­вующих волокон, попадая в дыхательные пути, может привести к тяжелым заболе­ваниям органов дыхания. Практически все полимерные материалы токсичны и вред­ны для здоровья человека. Поэтому, чтобы предупредить вредное воздействие ве­ществ на организм человека и исключить возможности пожара и взрыва, необходи­мо соблюдать следующее: применять хо­рошую местную и общую приточно-вы-тяжную вентиляцию, обеспечивающую удаление всех летучих веществ; исклю­чать возможность попадания вредных ве­ществ на кожу; иметь защитную одежду, перчатки, очки, а на рабочем участке ап­течку с необходимыми медикаментами; на каждую операцию составлять технологи­ческие инструкции по технике безопасно­сти и все работы выполнять в строгом со­ответствии с ними; обучить по специаль­ной программе всех рабочих, занятых на взрыво- и пожароопасных установках.

Все электрооборудование должно быть надежно заземлено, необходимо исключать

возможность искрообразования. Все вспо­могательные и основные технологические операции должны быть максимально ме­ханизированы и автоматизированы. Все рабочие помещения и участки должны быть оснащены дозиметрическими прибо­рами по определению вредных веществ в окружающей атмосфере. Специализиро­ванные производства по выпуску изделий из КМ должны быть оснащены очистными сооружениями.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

1. Перечислите основные технологиче­ские требования к деталям из КМ.

2. С какой целью проводят армирование деталей из КМ?

3. Объясните необходимость и перечисли­те основные способы дополнительной механи­ческой обработки заготовок из КМ.

4. Почему при обработке пористых мате­риалов не рекомендуется использовать шли­фование?

5. В чем заключаются сложности механи­ческой обработки слоистых и волокнистых КМ?

6. Перечислите основные требования техни­ки безопасности при изготовлении деталей из КМ.

ПРИЛОЖЕНИЯ

П. 1. Температурные интервалы для горячей обработки давлением

Сплав	Температурный интервал, °С
	Начало	Конец
Низкоуглеродистые стали	1280... 1300	700... 800
Углеродистые стали	1200 ... 1260	760 ... 850
Высоколегированные стали	1140... 1160	870 ... 950
Медные сплавы	750... 850	600... 700
Алюминиевые сплавы	470 ... 500	350... 400
Магниевые сплавы	370 ... 430	300 ... 350
Титановые сплавы	930... 1150	800 ... 900

П. 2. Ориентировочные значения давления пластического течения при температурах горячей обработки давлением, МПа

Сплав	Температура, °С
	400	500	700	800	900	1000	1200
Низкоуглеродистые стали	-	-	-	-	160	130	50
Высоколегированные стали	-	-	-	-	240	160	83
Медные сплавы	-	-	100	40	-	-	-
Алюминиевые сплавы	50	20	-	-	-	-	-
Магниевые сплавы	35	-	-	-	-	-	-
Титановые сплавы	-	-	-	100	60	30	-

ПРИЛОЖЕНИЯ

495

Наименьшая толщина поковки в плоскости разъема штампов, мм

Площадь проекции детали _ 2	Сталь конструкционная	Алюминиевые сплавы	Магниевые сплавы		Титановые
на плоскость разъема, см			МА2	МА5		сплавы
Св. 25 до 80	2,5	2,0	2,0	7,5		2,5
80 ... 160	3,5	2,5	2,5	7,5		3,5
160... 250	4,5	3,0	3,0	7,5		4,5
250 ... 500	5,0	4,0	4,0	7,5		5,0
500... 850	6,0	5,0	5,0	7,5		6,0
850... 1180	8,0	5,5	5,5	8,0		8,0
1180... 1200	10,0	7,0	7,0	10,0		10,0

Значения наружных а и внутренних Р штамповочных уклонов, градус

Отношение глубины полости к ширине	Сталь		Алюминиевые и магниевые сплавы		Титановые сплавы
	а	Р	а	Р	а	Р
0,5 ... 1,0	5	7	3... 5	5	-	-
1,0 ... 2,5	7	10	3...5	5	7	7
2,5 ... 5,5	7	10	5	7	7	10... 12
Св. 5,5	7 ... 10	12	7	10	7	15

Ориентировочные значения давления пластического течения при различных способах холодной объемной штамповки, МПа

	Операции
Сплав	Осадка	Объемная формовка	Высадка	Прямое выдавливание	Обратное выдавливание
Сталь	1200... 2000	1200 ... 2000	1200 ... 2000	1000... 1800	2000... 3000
Алюминий	400... 700	600 ... 800	400... 800	400... 700	800... 1200
Латунь	1000... 1600	1000... 1600	1000... 1600	800... 1500	1800... 2500

496 приложения

П. 3. Механические и технологические свойства отливок из алюминиевых сплавов (Внимание! Новые марки и свойства алюминиевых сплавов приведены на с. 503)

Сплав	Механические свойства				Технологические свойства				Способ литья	Температура
	о„ МПа	5,%	НВ	Ж, мм		Ул, %	Гр, мм
АЛ2 АЛ4 АЛ9	150 230 210	2 3 4	50 70 50	420 360 350		0,9 1,0 1,0	0 0 0	п, о, в, к, д п, о, в, к, д п,о,в,к,д		680 ... 720 690 ... 760 690 ... 760
АЛ19	320	6	80	205		1,3	32	П, О, В, К		700 ... 750
АЛ5 АЛ32	180 270	1 3	65 75	345 360		1,1 1,2	10 5	п, о, в, к, д п,к,д		700 ... 750 710... 730
АЛИ АЛ27	160 320	1 12	55 75	320 270		1,2 1,2	12 12,5	п, о, в, к, д п, о, к, д		650 ... 730 660 ... 720
АЛИ АЛИ	180 180	1 1	70 70	270 360		1,3 1,3	27,5 22,5	п, о, в, к п,о,в		710 ...730 720... 760

Условные обозначения.Ж- жидкотекучесть сплава; Ул - линейная усадка сплава; Гр - горячеломкость сплава; П - литье в песчаную форму; О - литье в оболочковую форму; В - литье по выплавляемым моделям; К - литье в кокиль; Д - литье под давлением

П. 4. Механические и технологические свойства отливок из магниевых сплавов

	Механические свойства			Технологические свойства			Способ литья
Сплав	о„, МПа	<*0,2. МПа	5,%	Ж, мм	Ул, %	Гр, мм		Температура литья, °С
МЛЗ	157	-	6	215	1,6	42,5	П		690 ... 800
МЛ4	216	-	5	245	1,6	37,5	П,0		700 ... 800
МЛ5	226	83	5	245	1,3	36,5	п,о,к		700 ... 800
МЛ6	216	108	4	335	1,2	30,0	п,к		700 ... 800
МЛ8	264	166	4	335	1,3	30,0	п,о, к		700 ... 800
МЛ9	226	108	4	250	1,4	25	п, о, в, к		750 ... 800
МЛ10	226	137	3	250	1,5	20	п, о, в, к		730 ... 800
МЛН	137	98	2	290	1,5	20	п, о, л, к		730 ... 760
МЛ12	226	127	5	290	1,4	31	п, о, в, к		750 ... 820
МЛ15	206	127	3	320	1,4	29	п, о, в, к		750 ... 800
МЛ19	216	118	3	300	1,5	25	п,к		730 ... 780

Примечание. Обозначения см. в п. 3.

ПРИЛОЖЕНИЯ

497

П. 5. Механические и технологические свойства отливок из медных сплавов

Сплав

НВ

5,

%

Механические свойства

ст_в> МПа

Технологические свойства

Ж, мм

Ул, %

Уоб,

%

Способ литья

Температура литья. ^:С

Оловянные бронзы

Бр05Ц5С5

Бр08Ф1

БрОЮФ1

БрА9Мц2Л БрА10ЖЗМц2 БрА9Ж4Н4Мц1 БрСЗО

176	4	60	400	1,6	4,5	К,П
196	10	75	540	1,54	4,5	К, П
245	3	60	450	1,44	4,5	К,П

		Безоловянные бронзы
392	20	80	500	2,0	7,5	К, П
490	12	120	700	2,4	7,5	к,п
587	12	120	700	1,8	7,5	к, п
58	4	25	350	1,6	7,5	к

1150 1150 1150

1150 1150 1180 1120

Латуни

ЛЦ40С	215	12	70	300	2,2	6	п,к,ц	1035 .	. 1085
ЛЦ40МцЗЖ	441	18	90	600	1,6	5	п,к	1030.	. 1080
ЛЦ30АЗ	294	12	80	570	1,55	5	п, к	1150.	. 1200
ЛЦ16К4	294	15	100	800	1,7	6	п,к	1050.	. 1100

Условные обозначения. Уоб - объемная усадка сплава; Ц - центробежное литье; ос­тальные обозначения см. в п. 3.

П. 6. Механические и технологические свойства отливок из титановых сплавов

	Механические свойства			Технологические свойства
Сплав	ст„, МПа	СТ0,2, МПа	5,%	Ж, мм	Ул, %	Уоб, %		Способ литья		Температура литья, °С
ВТ1Л	343	294	10	520	1,1	3,1		о,в,ц		1750 ... 2000
ВТ5Л	686	618	6	560	1,2	3,2		о,в,ц		1750... 2000
ВТ9Л	932	814	4	505	1,05	3,0		о,в,ц		1750 ... 2000
ВТ20Л	932	834	8	460	1,0	2,8		о,в,ц		1750 ... 2000

498

ПРИЛОЖЕНИЯ

П. 7. Сварочные материалы, рекомендуемые для производства сварных заготовок из различных сталей

	Сварочные материалы
	РДС	Сварка в С02 (аргоне)	АДСФ
Стали	Тип электрода Марка	Марка проволок	Марка проволоки Марка флюса
Углеродистые (ВСтЗ,	Э42А	Св-08ГС, Св-08Г2С	Св-08А,
10, сталь 20 и др.)	У ОНИ-13/45, АНО-5, ОЗС-23		Св-08ГА АН-348-А
Низколегированные (09Г2С, ЮХСНД, 15Г2СФ, 14ХГС, 12ГН2МФАЮ, 12ХГН2МФБАЮ)	Э46, Э55, Э60 УОНИ-13/55, АНО-11,ОЗС-25, ВСЦ-60	Св-8ГСМТ, Св-08ХП2С, Св-18ХГС	Св-08Г2С, Св-ЮНМА, Св-08ГСМТ, Св-15ГСТЮВА АН-17М,АН-22, АН-42
Легированные (ЗОХГСА, 18Х2НЧМА, 30ХГСН2А, 40Х2Н2МА)	Э70, Э85, Э100 ВФС-75У, УОНИ-13/85, НИАТ-ЗМ,ОЗШ-1	Св-15ГСТЮЦА, Св-20ГСТЮА	Св-18ХМА, Св-08ХНМ, Св-10ХН2ГМТ, Св-08ХЗГ2СМ, Св-08ХН2Г2СМЮ АН-15М, АН-42, АВ-5
Теплоустойчивые (12ХМ, 12Х1МФ, 20ХЗМФ)	Э-09ХМ, Э-09Х1М, Э-09Х1МФ ОЗС-11,ЦЛ-39, ТМЛ-34	Св-08ХГСМА, Св-08ХГСМФА, Св-08ХЗГ2СМ	Св-08ХМ, Св-08ХМФА, Св-13Х2МФТ, Св-08ХМНФБА ФЦ-4, ФЦ-16, ФЦ-22
Высоколегированные мартенситного класса (15X11МФ, 13Х11Н2В2МФ, 12Х11В2МФ)	Э-12Х11НМФ, Э-12Х11НВМФ, Э-14Х11НВМФ КТИ-9, КТИ-10, ЦЛ-32	Св-01Х12Н2-ВИ (в аргоне)	Св-15Х12НМБФ, Св-01Х12Н2ВМ ОФ-6, ФЦ-19
Высоколегированные мартенситно-феррит-ного класса (08X13, 12X13, 08Х14МФ)	Э-10Х25Н13Г2, Э-08Х20Н15ФБ, Э-12Х13 ОЗЛ-6, ЦЛ-25, УОНИ-13/нж,ЦЛ-51	Св-06Х25Н12Т, Св-07Х25Н13 (в аргоне)	Св-07Х25Н12Г2Т, Св-07Х25Н13, Св-08Х25Н12БТЮ АН-18,АН-26, ОФ-6, АНФ-14

ПРИЛОЖЕНИЯ

499

Продолжение п. 7

	Сварочные материалы
Стали	РДС	Сварка в С02 (аргоне)	АДСФ
	Тип электоода Марка	Марка проволок	Марка проволоки Марка флюса
Высоколегированные хромоникелевые (кор­розионно-стойкие) (08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 08Х16Н15МЗТ)	Э-08Х20Н9, Э-08Х20Н9Г2Б, Э-08Х17Н8М2 ОЗЛ-8, ОЗЛ-7, ЦТ-15,НИАТ-1	Св-06Х19Н9Т, Св-08Х20Н9Г7Т, СВ-06Х19Н10МЗТ (в аргоне)	Св-06Х19Н9, Св-08Х20Н9Г7Т, Св-06Х19Н10МЗТ АН-18, АН-26, АН-45
Материалы для изно­состойкой наплавки на сталь	Э-30Г2ХМ, Э-15Г5, Э-37Х9С2 НР-70, ОЗН-400У, ОЗШ-3	Св-18ХГС, Св-12ГС, порошковые: ГШ-АН121 (20ХГТ), ПП-АН122 (30Х5Г2СМ), ПП-АН130(25Х5ФМС)	НП-50Г, НП-45Х2В8Г, НП-60ХЗВ10Ф АН-20, АН-30, АН-70

Условные обозначения: РДС - ручная дуговая сварка покрытыми электродами; С0₂ - сварка дуговая в атмосфере углекислого газа (аргона); АДСФ - автоматическая дуговая сварка под флюсом

П. 8. Точность размера, достигаемая методами обработки резанием

Метод обработки	Квалитет ISO
Обтачивание:
черновое	14... 12
получистовое	12... 11
чистовое	10... 8
тонкое	8... 7
Шлифование:
предварительное	9... 8
чистовое	7...6
тонкое	6... 5
Притирка, суперфиниш	5
Обкатывание, алмазное выглаживание	10... 5

Примечание. Данные относятся к стальным деталям; значения действительны для / / d < 2.

500 ПРИЛОЖЕНИЯ

Продолжение п. 8 Цилиндрические отверстия

Метод обработки	Квалитет ISO
Сверление и рассверливание	13... 11
Зенкерование:
черновое	13... 12
однократное литого или прошитого отверстия	13... 11
чистовое после чернового или сверления	10
Развертывание:
предварительное	11 ... 10
точное	9... 8
тонкое	7...6
Протягивание:
черновое литого или прошитого отверстия	11 ...10
чистовое после чернового или сверления	8... 7
Растачивание:
черновое	12... 11
чистовое	10... 8
тонкое	8... 6
Шлифование:
предварительное	8
чистовое	8...7
тонкое	6
Притирка, хонингование	6
Раскатывание, калибрование, алмазное выглаживание	10 ...6

Примечание. Данные относятся к стальным заготовкам; значения действительны для / / d < 2.

Плоские поверхности

Метод обработки	Квалитет ISO
Фрезерование и строгание:
черновое	13... 8
чистовое	11 ...7
тонкое	9... 6
Торцовое точение и подрезка:
черновое	14... 11
чистовое	12... 8
тонкое	10... 7
Протягивание однократное	10... 7
Шлифование:
черновое	10... 7
чистовое	9... 6
тонкое	7... 5
Притирка, тонкое шабрение	5

Примечание. Данные относятся к стальным заготовкам жесткой конструкции.

ПРИЛОЖЕНИЯ

501

П. 9. Режимы литьевого прессования изделий из реактопластов
Материалы	Температура, °С	Давление, МПа	Выдержка на 1 мм толщины изделия, мин
Фенопласты:
03-010-02	160 ... 190	48... 78	0,3 ... 0,7
Э1-340-02	160 ... 190	49 ... 88	0,5 ... 0,8
АГ-4В	160... 180	69... 118	0,5 ... 0,8
АГ-4С	150... 180	69... 180	0,7... 1,0
ВМП	180... 190	75 ... 80	2,0 ...2,5
Аминопласты:
А-1	130... 145	49 ...98	1,0... 1,5
В-1	160 ... 170	49 ...98	0,8 ... 1,2
Е-1	160... 170	49... 78	0,4... 0,6

П. 10. Режимы литья под давлением изделий из термопластов
Материалы	Температура, °С	Давление, МПа	Температура формы, °С
Полиэтилен	170... 220	60... 100	30 ... 60
Полиамид:
ПА-610,ПА-6-1	220 ... 260	80... 120	50 ...90
стеклонаполненны й	120 ... 230	100... 120	75 ...85
Поликарбонат	220 ... 300	100... 150	80... ПО
Полипропилен	200 ... 280	80... 140	60 ... 80
Полистирол:
ПС-С, ПСМ	170... 220	60 ... 100	40 ... 50
ударопрочный	180 ...230	100... 150	40 ... 70
Полиформальдегид	170 ... 220	90... 150	80 ... 120
Сополимеры стирола МС, МСН	180... 230	ПО... 140	40 ... 60
АБС-пластик	200 ... 240	100 ... 160	70 ... 80

П. 11. Свойства отдельных материалов нитевидных кристаллов, волокон и матриц
Материалы	Прочность ств, ГПа	Модуль упругости Е, ГПа	Температура плавления Тт, °С
	Ни	гевидные кристаллы
Оксид алюминия	27,6	427,5	2038
Оксид бериллия	13,1	344,8	2570
Железо	13,1	200,0	1537
		Волокна
Оксид алюминия	2,83	172,5	2038
Бериллий	1,27	241,0	1280
Сталь углеродистая	4,14	200,0	1400
		Матрицы
Оксид алюминия	0,31	386,0	2050
Оксид бериллия	0,14	345,0	2570
Железо	0,24	196,5	1535