Монтаж маслосистемы турбин.

Монтаж маслосистем турбины осуществляется бригадирами, располагающими высококвалифицированными специалистами.

Алгоритм монтажа масляного хозяйства:

1. Установка на проектные места маслобака и маслоохладителей с проверкой фундамента и металлоконструкций.

2. Контрольная сборка заводских блоков маслопровода и изготовление элементов маслосистемы из труб диаметром 100мм и меньше.

3. Проведение гидроиспытания давлением 1,25 от рабочего.

4. Оформление документов и инструментальная проверка качества сварных стыков. При сборке фланцевых соединений должен использоваться крепеж, поставленный заводом-изготовителем. При необходимости новые шпильки производить из стали марки Ст5, не ниже.

5. Разборка маслосистемы с внутренней очисткой всех труб ершами и пескоструйными аппаратами.

6. Консервация внутренней поверхности распыленным горячим турбинным маслом с последующей заглушкой блоков.

7. Пригонка контактных поверхностей фланцевых соединений плоского типа и типа шип-паз.

1 2

1 – воронковые фланцы типа «шип-паз», 2 – верхний воронковый плоский фланец, нижний плоский фланец.

1 – применяются на маслосистеме регулирования (20 атм), 2 –на маслосистеме смазки.

Пригонка путем шабровки по плитам контактных поверхностей. Для пригонки контактных поверхностей (зеркала) фланца типа «паз» изготавливается из чугуна блин – притир, который подгоняется по контрольной плите. Точность шабровки при пригонке контактов фланцев должна достигать одного пятна на 1 см². В дальнейшем эти фланцы собираются только на сверхплотный электрокартон толщиной 0,5-1,5 мм с применением бакилитового лака. Технология сборки и обтяжки фланцев указывается турбинным заводом.

8. Окончательная сборка и установка блоков в окончательные положения со сборкой фланцев.

Монтаж вспомогательного оборудования машинного зала.

1.Сосуды и теплообменники.

Алгоритм монтажа:

-приемка фундаментов или оснований металлоконструкций,

-приемка сосуда-теплообменника от заказчика с необходимым паспортом завода-изготовителя,

-установка в проектное положение с использованием средств и приборов для проверки вертикальности-горизонтальности,

-вскрытие сосуда в случае необходимости его осмотра Ростехнадзором,

-гидравлическое испытание давлением 1,25 от рабочего или в соответствии с правилами Ростехнадзора.

На вновь монтируемой станции деаэраторный бак подается с помощью крана. На действующих станциях приходится разрезать бак на отдельные части.

2.Монтаж трубопроводов.

Трубопроводы машинного зала по условиям монтажа можно подразделить на:

-паропроводы высокого давления, поставляются готовыми блоками со специализированных заводов в комплекте с подвесками. Россыпью поставляется только система дренажей и трубы, и арматура для байпасов.

-питательные трубопроводы высокого давления, поставляются специализированными заводами.

-трубопроводы отборного пара, противодавления (10-16 атм). Поставляются специализированными заводами частичного изготовленными пространственными блоками.

-трубопроводы сетевой воды конденсата, хов, технической воды. В основном изготавливаются при монтаже.

уклон

Фундаменты или опорные конструкции под трубопровод принимаются от строительной организации с проверкой в плане и по высоте. Проектом трубопровода предусматриваются постоянные уклоны, и это следует учитывать при приемке фундамента и т.д.

Компенсирующие устройства на трубопроводах с температурой выше 50°С выполняются в основном за счет П-образных компенсаторов или естественных поворотов трубопровода. При проектировании компенсация трубопроводов считается по специальной программе.

хр – холодная растяжка

Трубопроводы с температурой среды до 100°С монтируются с применением линзовых компенсаторов.

л инзовый компенсатор сальник

Системы дренажей паропроводов и трубопроводов горячей воды (пв) монтируются по проектной схеме. Размещение труб определяет техническая администрация. Все дренажи поступают в расширитель дренажей с последующим использованием выпаров тепловой схемы, а конденсат направляется в дренажный бак.

Лекция №13

6.4.9.Пуско-остановочные работы на смонтированном оборудовании ТЭС и ввод энергоустановок в работу.

Персонал на вновь вводимую электростанцию набирается заблаговременно за 3-6 месяцев до пуска. Обучение персонала ведется на ТЭС с подобным оборудованием. Так же персонал сдает первичный экзамен. Но окончательный экзамен с присвоением права обслуживания установок проводится комиссией данной ТЭС.

Завершающим этапом монтажа оборудования является пуско-наладочные работы:

-разработка программ различных видов опробования и испытаний, а также программы комплексного опробования оборудования.

-организация пуско-наладочных работ под руководством главного инженера ТЭС, начальников цехов ТЭС и оперативного персонала. Для проведения специальных видов пуско-наладочных работ привлекаются пуско-наладочные организации.

-проведение пуско-наладочных работ в электрической части, ТАИ, хим.водоподготовки, очистных сооружениях, насосной добавочной воды.

-начало пусковых работ на котле (растопка на паровую плотность, проведение щелочения и кислотной очистки).

-индивидуальное опробование вспомогательного оборудования котельного и турбинного отделений.

-водная промывка трубопроводов котельного и турбинного отделений.

-паровая продувка паропроводов и пароперепускных труб к турбине (поочередно).

-пуск турбины с прогревом на малых оборотах и проведением напыления тепловой изоляции.

-создание рабочей комиссии под руководством главного инженера ТЭС для проверки готовности комплекса к комплексному опробованию с составлением акта. До решения о возможности комплексного опробования необходимо четко определить отсутствие принципиальных недостатков к оборудованию, строительным работам, монтажу.

-комплексное опробование по специальной программе важно провести так, чтобы за 3 суток были опробованы максимально все элементы ТЭС: топливоподача, котло-турбинное оборудование, хим.водоподготовка, очистные сооружения, система технического водоснабжения.

п отоки

промывки

с брос сетка пэн питательный трубопровод

1 этап промывки с подачей в бак и очисткой его, 2 этап – промывка питательных трубопроводов питательных насосов.

Продувка паропроводов осуществляется паром от котла через главный паропровод турбины.

аск

гпз

сито вск

Продувка проводится сначала до ГПЗ, затем при снятом паровом сите ВСК. Вторым этапом продувается каждая пароперепускная труба.

Паровые котлы с параметрами 100атм и выше после монтажа подвергабтся обязательному щелочению и кислотной промывке. Проведение щелочения водным раствором щелочи (KOH, NaOH) крепостью 3-4% позволяет разрыхлить отложения окислов железа. После щелочения сразу же проводится кислотная промывка котла 5%-ым водным раствором ингибированной соляной кислоты (HCI) при температуре не ниже 70С. Промывка проводится циркуляционным методом со стремлением получить максимально возможные скорости циркуляции.

2

1

1 – бак моющего раствора, 2 – промывочный насос

Результат кислотной промывки контролируется лабораторией.

Окончанием кислотной промывки является длительная водная промывка до нейтральной реакции. После водной отмывки проводится пассивация поверхностей котла для создания защитной пленки водным раствором гидрозингидрата. Он используется для окончательного подавления кислорода вводом его в питательную воду после ДВД перед питательным насосом.

После завершения кислотной промывки нижние коллектора котлов осматриваются и очищаются. После окончания кислотной промывки собирается сепарация. На крупных энергоблоках химическая промывка проводится по всему циклу: деаэратор – питательный трубопровод – турбоагрегат – деаэратор.

Комплексное опробование проводится персоналом ТЭС под руководством главного инженера.

После опробования обычно проводится останов с устранением выявленных дефектов.

Для достижения проектных показателей необходим определенный период работы по усовершенствованию эксплуатации, а также числа часов использования. В практике советской энергетики на освоение новых энергоблоков отводилось 12-24 месяца.