Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СХЕМ ПРОИЗВОДСТВА ПОВЕ....docx
Скачиваний:
1
Добавлен:
21.04.2019
Размер:
48.41 Кб
Скачать

Описание технологических схем производства поверхностно-активных веществ (пав)

1. Технологическая схема получения линейного алкилбензолсульфоната на основе α-олефинов (сульфонола нп-3)

Катализатор алкилирования (хлоралюминиевый комплекс) готовят в аппарате 1 с мешалкой. Туда подают возвратную фракцию 140-280 °С алкилбензолов (получаемых при ректификации алкилата) и хлорид алюминия. Промотор реакции – хлороводород – образуется при взаимодействии AlCl3 и воды, добавляемой в течение реакции.

Каталитический комплекс подают в алкилатор 2 туда же непрерывно поступают бензол и α-олефины (фракция 180-240 °С крекинг-дистиллята) в мольном соотношении 7,5: 1. Реакция алкилирования протекает при 45-50 °С, атмосферном давлении и времени контакта 45-50 мин. Расход хлорида алюминия составляет около 5 % на непредельные углеводороды.

Алкилат после отделения от каталитического комплекса в отстойнике 3 и промывки водой и водной щелочью в аппарате 4 поступает в колонну 5, где от него отгоняется бензол; кубовая жидкость поступает в колонну 6. С верха колонны отгоняется исходная фракция (180-240 °С) α-олефинов, часть которой идет на орошение колонны 6, а остальное возвращается на алкилирование. Кубовая жидкость с низа колонны 6 поступает в колонну 7, с верха которой отбирается целевая фракция алкилата (280-340 °С), направляемая на сульфирование. Остаток с низа колонны 7 поступает в колонну 8, где сверху отбирается фракция 340-500 °С, направляемая на получение высокомолекулярных сульфонатов, применяемых в качестве моющих присадок к смазочным маслам, а также в качестве флотореагентов. С низа колонны 8 выходит кубовый остаток – фракция >500 °С.

К целевой фракции алкилбензолов добавляют 4-6 % толуола (для снижения вязкости сульфомассы) и направляют на сульфирование в сульфураторы 9 (показан один). Сульфирование проводят триоксидом серы, разбавленным инертным газом (концентрация 6-7 % (масс.), в две ступени (показана одна) при температуре 40-50 °С.

Из сульфуратора 9 продукты реакции направляют на нейтрализацию в нейтрализатор 10, куда подают раствор щелочи. В процессе нейтрализации происходит насыщение нейтрализованного продукта воздухом, поэтому из нейтрализатора продукты поступают в деаэратор 11, где под действием насыщенного пара при 80-85 °С аэрированная паста сульфонола НП-3 деаэрируется в 35-40 %-ный водный раствор, который удобно транспортировать и дозировать. Для осветления раствор сульфонола подвергают отбеливанию в щелочной среде газообразным хлором в трубчатом аппарате 12. Образующийся гипохлорит натрия легко разлагается с выделением кислорода, за счет которого осуществляется эффективное отбеливание.

Товарный отбеленный раствор сульфонола НП-3 содержит 35-40 % натриевых солей алкибензолсульфокислот, 2-3 % сульфата натрия, ~1,0 % несульфируемых углеводородов, 4-4,5% толуолсульфоната натрия, 0,006 % железа и воду.

Для получения 1 тонны сульфонола расходуется: 0,4 т бензола, 0,9 т фракции α-олефинов (180-240 °С), 0,03 т хлорида алюминия, 0,27 т триоксида серы и 0,15 т едкого натра.

В нейтрализатор к нейтрализованной пасте при энергичном пе­ремешивании добавляют порошкообразные компоненты (на схеме не указано), что обеспечивает равномерное распределение и растворение добавляемых компонентов. Температуру пасты при введении добавок поддерживают 55-60 °С; при необходимости вводят острый пар. По мере повышения вязкости пасты в результате добавки дополнительных компонентов приливают горячую воду, чтобы снизить вязкость до заданной. Полученную водную пасту направляют на сушку. Готовая композиция после прохождения сетчатого фильтра поступает на прием насоса низкого давления, который подает ее при давлении около 0,35 МПа в насос высокого давления, а последний под давлением 3,5-13,5 МПа – в распылительные форсунки сушильной башни, расположенные в верхней части башни по всему ее периметру.

Распыленная композиция высушивается в газовом потоке, проходящем через башню со средней скоростью около 300 мм/с. Температура сушильного агента (воздух, топочные газы и др.), поступающего в башню, может быть в пределах 250-350 °С; температура в зоне распыления 160-200 °С; температура отходящих из башни паров и газов 105-120 °С. В современных сушильных установках очистная система задерживает 99,8 % порошка. Готовый поро­шок, удаляемый из нижней, конусной части башни, охлаждают, смешивают с отбеливателем и отдушкой и направляют на расфасовку.

Сульфонол НП-1, полученный на основе тетраметров пропилена, в сточных водах разлагается всего на 36 %, хлорный сульфонол –на 65 %, а сульфонол НП-3 (ЛАС) – на 95 %.

2. Технологическая схема процесса получения алкилсульфонатов

сульфохлорированием н-парафинов

3. Технологическая схема непрерывного процесса получения

алкилсульфонатов сульфоокислением н-парафинов

(фирма Hoechst, ФРГ)

Непрерывное сульфоокисление н-парафинов осуществляют в фо­тохимическом реакторе 1, внутри которого вмонтированы ртутные лампы 2 –– источники УФ-излучения. Газообразную смесь диоксида серы и кислорода вводят в нижнюю часть реактора, а в верхнюю — непрерывно подают н-парафин и воду. Смесь SO2 и О2 циркулирует в реакторе, часть газа при этом отдувают. После разделения реакционной смеси в сепараторе 3 верхний слой, содержащий непрореагировавшие н-парафины, возвращают в реактор. Нижний слой – водный раствор алкилсульфокислот и серной кислоты – концентрируют путем отпарки в колонне 4, уходящие с верха колонны пары воды конденсируются в конденсаторе-холодильнике 5.

В сепараторе 6 отделяют серную кислоту от сульфокислот, последние направляют в нейтрализатор 7 для нейтрализации раствором едкого натра. Водный раствор алкилсульфоната натрия последовательно концентрируют в колоннах 8 и 9. Основное количество примесей непрореагировавшего н-парафина отгоняют в колонне 9 при температуре 200-300 °С; после прохождения конденсатора 5 и сепаратора 10 н-парафины возвращают в процесс. Из куба колонны 9 выводят расплав алкилсульфоната натрия. Товарный продукт выпускают в виде 30 %-ного водного раствора (Хостапур А-30), либо в виде 60 %-ной пастообразной смеси (Хостапур А-60). К преимуществам процесса относится отсутствие вредных выбросов в окружающую среду.

Тут вы можете оставить комментарий к выбранному абзацу или сообщить об ошибке.

Оставленные комментарии видны всем.