1.4.Формы организации тп. Принципы концентрации и дифференциации операций. Методы обеспечения точности.

Формы организации выполняемых технологических процессов: поточная и непоточная.

Поточная (станки установлены по ходу выполняемого процесса) и непоточная (станки расположены по участкам, т.е. группами).

1.Поточная форма (характерна для крупносерийного и массового производства) – имеет место, если весь ТП обработки или сборки расчленяется на операции, закрепленные за строго определенным оборудованием, расположенным в последовательности выполнения операций. При этом, Штучное время (трудоемкость) каждой из выполняемых операций должна быть примерно равна или кратна.
	Преимущества: 1.Непрерывность и ритмичность. 2.Резкое сокращение длительности цикла обработки. 3.Значительное уменьшение незавершенного производства. 4.Возможность применения прогрессивной технологии.

2.Непоточная форма (характерна для единичного и мелкосерийного производства) – обработка заготовок по всем операциям ведется партиями с перерывами во времени, а оборудование расположено по однотипности (группами) независимо от хода ТП.

Недостатки – большие транспортные пути и увеличение трудоемкости обработки и сборки.

Принципы концентрации (усложнения) и дифференциации (раздробления на более простые элементы) операций соответственно используют при малых и больших объемах выпуска.

Методы обеспечения точности

1.Метод «пробных ходов и промеров» (индивидуальный).

Его сущность заключается в том, что станок предварительно не настроен и, требуемый размер получают многочисленными проходами с последующими измерениями получаемого размера.

Достоинства метода пробных ходов и промеров:

1.Возможно получить высокую точность при неточном оборудовании

2.Возможно исправить погрешности исходных заготовок

Наиболее эффективен в единичном и мелкосерийном производстве.

2.Метод автоматического получения размеров.

Сущность в том, что станок настроен на размер, который должен быть получен автоматически.

Достоинства:

1.Выше производительность

2.Не требуется высокая квалификация рабочих

Целесообразно применять в крупносерийном и массовом производстве.

Недостатки: проявляется влияние первичных погрешностей, которые необходимо учитывать.

Условие работы без брака: суммарная (накопленная) погрешность после завершения операции не должна превышать допуск по чертежу.

Этапы обеспечения точности обработки

Точность обработки закладывается при проектировании детали.

На стадии технологической подготовки производства (в планировании путей ее достижения) и за счет правильности настройки оборудования, а при изготовлении она может быть обеспечена учетом влияния всех первичных погрешностей.

1.5.Диаграмма причинно-следственных взаимосвязей

Любой технологический процесс механической обработки детали на предварительно настроенных станках можно выразить следующей диаграммой причинно- следственных взаимосвязей формирования погрешностей:

t- глубина резания Ру- радиальная составляющая сила резания dy – упругие деформации системы Rа- шероховатость детали Rз- шероховатость заготовки dp – погрешность размеров dиз – погрешность измерения dв – погрешности от влияния временного фактора dф – погрешность формы деталей dв – погрешности от внутренних напряжений детали Qз – сила закрепления детали J – жесткость системы dНВ – колебание твердости	dС – колебание физико- механических св-в И – особенности геометрии инструмента dр – номинальный р-р (настроечный) Б – применяемые базы, Еб – погрешность базирования Ез – погрешность закрепления Епр- погрешность приспособления dн – погрешность настройки погрешность от размерного износа инстр-та dст – погрешность от неточности изготовления элемента станка погрешность от тепловых деформаций dQз – колебание усилий закрепления dR- колебание шероховатости исх.заготовки.
Рисунок 1.4 Схема формирования погрешностей при механической обработке

Требуемый по чертежу номинальный размер А можно получить путем удаления с поверхности заготовки некоторого слоя металла, регламентированного некоторой глубиной резания t.

Заданная глубина резания t (при механической обработке) обуславливает некоторую силу резания Py, от которой во многом зависят упругие деформации технологической системы и жесткость системы в целом J и, в результате завершения обработки детали будет получена определенная шероховатость и точность обрабатываемой детали.

При этом, наблюдается одновременное воздействие основных первичных погрешностей: тепловых деформаций системы Т, размерного износа инструмента и, проявляются неточности изготовления станка ст, погрешности его настройки н, а также погрешности базирования Еб, закрепления Ез и приспособления Епр.

На эти факторы (первичные погрешности) в свою очередь также влияют: усилие закрепления Qз, степень ее непостоянства Qз, также как и непостоянство (разброс по шероховатости ), вид баз, исходная шероховатость заготовки Rз, непостоянство физико-механических свойств обрабатываемого материала С и колебания его твердости НВ, а также геометрия применяемого инструмента и режимы резания.

Таким образом, в результате влияния взаимосвязанных факторов (первичных погрешностей) будет сформирована некоторая точность и шероховатость поверхности, которые на практике принято характеризовать через погрешности размеров р, погрешности формы ф и погрешности, проявляющиеся через некоторое время вр.

Вышеприведенная схема взаимосвязей является универсальной, а ее количественные показатели зависят от ряда дополнительных признаков: технологической схемы обработки, модели станка, вида обрабатываемого материала и т.д.

Влияние вибраций при выполнении расчетов учитывают с помощью коэффициентов динамичности для черновой обработки Кд=1,2-1,4; для чистовой обработки Кд=1,0-1,1.