30.Назовите приборы, применяемые при контроле плоских и сферических поверхностей оптических деталей.

Контроль после грубого шлифования: шаблоны и притирочный инструмент; после мелкого шлифования и полирования – сферометры, пробные стекла и интерферометры.

1) РАДИУСНЫЕ ШАБЛОНЫ

И зготовляют из листов нержавеющих сталей или цементированных углеродистых сталей толщиной 1-2,5 мм. Размеры хорд шаблона и сферического инструмента или блока должны быть одинаковыми. Для контроля шаблон накладывают на поверхность в сечении сферы, проходящей через ее центр кривизны. Соответствие кривизны поверхности и шаблона оценивают по величине и форме зазора между ними.Контроль формы плоских деталей выполняют с помощью лекальных или стеклянных притирочных линеек тремя способами: на просвет, вращением и притикой. Контроль шлифуемых сферических поверхностей притирочным инструментом осуществляют с помощью контрольных чугунных грибов или чашек, радиус которых равен радиусу грибов или чашек, применяемых для последующей обработки.

2) СФЕРОМЕТР предварительно настраивают на эталонной сфере.

1 – корпус

2 – установочное измерительное кольцо

3 – индикатор

Отклонение стрелки от нулевого отсчета указывает на отличие радиуса контролируемой сферической поверхности от эталонной.

4 – шкала

5 – микроскоп

6 –три шарика

7 – сменное измерительное кольцо

8 – контролируемая деталь

9 – пластика с плоской поверхностью.

Разница полученных отсчетов по шкале дает условную стрелку перегиба, характеризующую кривизну поверхности.

3) ПРОБНЫЕ СТЕКЛА – стеклянные эталоны, имеющие заранее измеренную кривизну.

в – возникающая при этом интерференционная картина, наблюдаемая сверху невооруженным глазом через пробное стекло при освещении белым сетом. Имеет вид радужных колец. Если максимальный зазор расположен в центре – яма. При легком нажатии на стекло интерференционные кольца сходятся к центру. Если скраю – то и кольца скраю. Это бугор. Степень изогнутости полос зависит от точности обработанной поверхности, а направление изогнутости определяется характером погрешности.