22. Балансировка вращающихся деталей машин.

Балансировка вращающихся тел — процесс уравновешивания вращающихся частей машины — роторов электродвигателей и турбин, коленчатых валов, шкивов, колёс автомобиля и др. Балансировка выполняется как при помощи балансировочных станков, так и непосредственно во время эксплуатации.

Балансировка включает в себя определение значений и углов дисбаланса и изменение их корректировкой масс.

Необходимость балансировки.

Несовпадение оси вращения ротора с главной центральной осью инерции приводит к появлению нескомпенсированных центробежных сил и моментов.

Несбалансированная деталь вызывает вибрацию машины, приводит к износу и уменьшению срока службы. Балансировка уменьшает вибрацию и шум, увеличивает срок службы машины.

Различают статическую и динамическую балансировку.

Балансировка состоит из нескольких этапов:

-Подготовка инструментов и балансируемого изделия

-Определение параметров исходной вибрации

-Расчёт корректирующих масс

-Установка (или удаление) корректирующих масс

-Повторение этапов 2-3 до тех пор, пока не будет достигнута требуемая точность балансировки

-Завершение балансировки (оформление протокола)

23. Особенности сборки гидравлических и пневматических сборочных единиц.

Сборка гидравлических или пневматических узлов и сбор единиц явл ответственной операцией. Т.к. между поверхн вала и втулки происх скольжение, то в этих узлах должны быть обеспечены гарантируемые зазоры в определенных пределах,поэтому детали должны быть точно изготовлены. Для обеспечения гарантир зазора детали делят по допускам на несколько групп,для того, чтобы обеспечить гелективную сборку.

24. Оценка качества сборки изделий.

Контроль качества сборки является неотъемлемой частью сборочного процесса. Собранные узлы в первую очередь прове­ряют на плоскостность, параллельность и перпендикулярность поверхностей направляющих. Кроме того, направляющие про­веряют на правильность геометрической формы. Геометриче­скую форму фасонных направляющих контролируют с помощью угломеров, шаблонов или специальных фасонных плит.

Качество-совокуп свойств продукции, обуславливающих ее пригодность, удолетворение опр потребностям в соотвествии с ее назначением. Различные виды продукции имеют различн признаки или показатели, характер ее качество. Эти признаки подраздел на качественные и количественные.

Качествен признаки характерезуют cв-ва или состояние базового образца. Требования к выбору базового образца: 1) перспективные образцы в соотвествии с кот должна разрабатыв новая продукция. 2) реальные образцы 3) качественные современ образцы с найболее высоким уровнем качества.

Погрешности возникающ при сборке могут происходить по: установка неправильных контр зазоров, непочная регулировка взаимного положения соединяем деталей, наличие остаточных деформаций, повреждение деталей.

Важным этапом при сборки явл контроль качества соед деталей и узлов собираемых изделий и проверка соотвествия этих соединений техническим условиям контроля. Обязательной проверки подлежат все отвественые соединения и узлы. Менее отвественые операции подвергаются текущему контролю.

Под испытанием продукции понимают эксперемент определения значений параметров, показыв качество продукции. Испытание делиться на 2 стадии: 1) механическое 2) испытание под нагрузкой.

Проверка изделия в статическом состоянии закл в проверке геометр точности изделия в соотвест со стандартами по норам точности для соотв оборудования. Жесткость изделия – для металореж станков плваность перемещения подвижных узлов в ручном положении.