9. Совместное влияние хрома и никеля.

Хром и никель для легирования чугуна обычно применяют совместно. В результате легирования чугуна перлит размельчается или образуются другие, еще более тонкие структуры. Высокие показатели прочностных свойств и твердости рабочих поверхностей достигаются за счет легирования чугуна никелем, хромом и молибденом.

10. Структурная диаграмма чугуна. диа-ма Мауре.1 зона-бел чуг с Пе-Це стр-ой,2 а зона половинчатые чуг П+Ц+Гполовинчатый,2-серый чуг с П+Г стр-ой,2б – бел чуг Ф+П

По стр-ре чуг можно раз-ть:1.Ф-Г чуг (Сч10)Оч мягкие,весь ГР наход в свобод сост-нии,полный П A 100%,2.Ф-П-Гр чуг(СЧ15,Сч18,СЧ20)Сер чуг-из него пол неответст отл.3.П-Гр чуг(Сч20,СЧ25)ВЫс качеств. чуг,прим при изгот ответствен отл.4.Сорбито-Гр чуг. (СЧ25-СЧ30)Низколегр чуг,стру мелкий точечный сорбит+Гр. Для высококачет отл.5.Тростито-Мертенсито-Гр чуг (Сч30,СЧ35)Получают ТО низколегиров чуг, отв литье. 6. Ауст-Гр чугун. Антикорозионый, жаростойкие, жаропрочный.Чугун содержит хром-10-15%,никель -18%, магний 12-14%. 7.П-Це-Гр чуг.По струк полови чуг примен-ся в спец видах литья, отл пол с отбелом-про-катные валки.8.П-Це чуг. Белый чугун идет на передел на ковкий чугун.

11. Влияние толщины стенки на структуру и свойства чугуна в отливке. Существенное влияние на образование структуры чугуна оказывает скорость охлаждения отливки, которая становится тем меньше, чем больше толщина стенки отливки. С увеличением скорости охлаждения отливки количество цементита в структуре чугуна возрастает, а с уменьшением ее в структуре чугуна увеличивается содержание графита. Поэтому при одном и том же химическом составе чугуна отливка, ,имеющая разную толщину стенок, будет иметь разную микрострук-туру, а следовательно, и механические св-ва. На рис. показано совместное влияние углерода и кремния (ось Y) и толщины стенки отливки (ось X) на структуру чугуна.

12. Синтетический чугун для отливок. Сущ-ть процесса произ синт чугу явл выплавкой его на сталь-ных отходах в соответствующем науглероживанием различных карбидообразователями. Различают исходя из состава шихты:1.Стальной лом в виде отходов об-работки Ме,стружка,отход проката кузнечного про-ва,обрезка,чугунная стружка.2.Карбюризатор-элек-тронный бой,графитизатор порошковый, мелкозернистый кокс,каменный уголь.3.Ферросплавы- ферросилициум,ферромарганец,феррумхром.Для выплавки синт чуг применяются электронные печи (индукционные).Синт чуг отличаются от обычных низким содер серы и фосфора(Сера 0,015-0,003,Фосфор 0,02-0,04, Водород 0,0003,Кислород 0,002)

13. Термическая обработка отливок из серого чугуна. ТО применяется в следующих случаях: 1. Для снятия напряжений возникших при литье с течением времени вызван. С изм. Формы; 2.Для снижения твёрдости и улучшение обрабатываемости резанием;

3.Для увеличения мех свойств и износостойкости.

- Естественное старение – длительное вылёживание отл в естественных условиях 6 месяцев и более.

- Искусственное старение – достигается путём низкотемпературного отжига, очень медленный нагрев до температуры 200°С. Структура на нём снимается эффект коробления.

- Низкотемпературная графитизация – отжиг отл нагревают до t 680-750° делают выдержку, остывание с печью до t 250°, затем выкатывают под. Распадается цементит улучш обробат, снижается твёрдость, увеличивается перлитн состовляющая в структуре, увел-ся пластичность.

- Высокотемпературный отжиг – отжиг для снятия отбела отл из С, Ч нагревается до t 850-950°, выдержка в зависимости от толщины охл с печью до t 250°, далее на воздухе. Распадается первичный цементит, увеличивает обрабатываемость, пластичность. Для сокращения длит нагрева применяется индукционный нагрев (1000-1250°) – выдержка 30 сек. Затем медленное охлождение в термостате.

- Нормализация – упрочняющая операция, нагрев 850-950°, выдержка, охл происходит ускоренно на воздухе. Нормализация проводится для перлитизации структуры, увелич мех св-в, износостойкости. Нормализации подвергаются ферритные и феррито-перлитные чугуны.

- Закалка – нагрев до 850-950°, выдержка и резкое охл в воде, лучше в масле, СЧ получают структуру мартенсита, троостита, мелкий и средний графит, высокую твёрдость – 500 ед. по Бр. Прочность. После закалки проводится отпуск нагрев до 200-250°, охл на воздухе. “минусы“ - появление трещин.

14. Технологические особенности модифицирования чугуна графитизирующими и стабилизирующими добавками. Модифицирование графитизирующими добавками эффективно для Ч эвтектичного состава малой эвтектичности в условиях быстрого охлаждения, высокого перегрева расплава с большим кол-вом ст в шихте, во всех случ быстрым охлаждением. При производстве отливок из модифицированного Ч графитизирующими добавками следует строго соблюдать технологических и металлургических условий: 1.Эффективность модифицирования при прочих равных усл проявляется тем сильнее, чем степень эфтектичности Ч, снижение содержания C и Si увелич эффективность графитизирующего модифицирования; 2.Чем больше в шихте ст лома или передельных чуг, тем сильнее проявляется эффект модифицирования; 3.Температура перегрева Ч при модифицировании должна находится в пределах 1450-1550°, чрезмерно высокий перегрев так же как и низкий не обеспечивается желаемого эффекта; 4. Правильный выбор типа и расхода модификатора играет важную роль, оптимальное кол-во от 0,3-0,5, от 1,5-2%; 5.На качество модифицирования и качество получения отливки оказывает влияние размера гранул модификатора, их оптимальные размеры подбираются для каждого отдельного случая: для ковшового М. при массе ковша до 2т размеры гранул 2-5мм, при больших размерах ковша размеры гранул от 5-20мм.

Для большинства М max эффект достигается после одной минуты их ввода в жидкий чугун, с течением 10-12 мин эффект модифицирования снижается, после 20 мин. Эффект пропадает вообще.

15. Теория модифицирования. При получении отливок из серого чугуна для предупреждения отбела или плохой обрабатываемости в тонких сечениях чугун в жидком состоянии перед разливкой модифицируют спец. Добавками. Модифицирование также обеспечивает получение в структуре чугуна тонкостенных отливок преимущественно пластинчатого равномерно распределенного графита. При низких значениях степени эвтектичности чугуна (низком углеродном эквиваленте) модифицирование повышает прочность чугуна благодаря образованию пластинчатого равномернораспеределенного графита вместо междендридного и устранению из структуры металлической основе феррита переохлаждения, сопровождающий междендритный графит.

В разностенных отливкахиз чугунов высоких марок модифицирование при правильном выбранном составе базового чугуна уменьшает разницу прочности и твердость тонких и толстых сечений.

Наиболее часто применяется и является универсальным для модифицирования чугунов, выплавленных различними способами ферросилиций марки ФС75л, содержащий не более 1,5% Al и до 0,8% Ca. Эффективность ФС75л существенно выше, если содержание кальция в нем от 0,8-1,5%.

Для модифицирования чугуна, выплавленного в электропечах и предназначенного для получения тонкостенных отливок, рекомендуется использовать ФС75л в сочетании с графитом, силикокальцием, лигатурами РЗМ. Для модифицирования чугуна, выплавленного в вагранках, силикокальций не применяют.

В этом случае рекомендуется использовать ФС75л в сочетании с графитом и лигатурами РЗМ.

Количество ферросилиция, вводимого в качестве модификатора, определяется хим. Составом базового чугуна, который выбирают в зависимости от марки выплавляемого чугуна и толщины стенок получаемых отливок. В литейных цехах, производящих крупные станочные отливки, дозу модификатора выбирают в зависимости от величины отбела в спец. Пробы – клине. Модификаторы на основе ФС75л и ФС65 с активными элементами (Ва, Са), а также кремнистые с высоким содержанием активных элементов более эффективны, чем ФС75л, и доза их может быть уменьшена на 30-50%. Эти модификаторы имеют большую длительность действия, благодаря чему увеличивается допустимое время разливки модифицированного чугуна. Важной технической хар-ой модификаторов является их зерновой состав. Мелкозернистый модификатор дает мах эффект, но быстро затухающий; крупнозернистый- более слабый эффект, но растянутый во времени. Мах эффективность и живучесть действия имеют модификаторы – смеси. Важным фактором, определяющим эффективность действия модификаторов, является температура жидкого чугуна. Модифицироние дает мах эффект только в сочетании с оптимальной технологией получения жидкого чугуна.

S_i+2F_eO-> S_iO₂+2F_eO

S_i+2M_nO-> S_iO₂+2M_n

S_iO₂ получ. в результате железа и марганца выделяется в виде мелких дисперсных включений; кристаллической решет.S_iO₂ схожа с кристалич. решеткой графита; при введении S_iO₂ в низкоуглеродистый Ч образует допол-ые центры кристаллизации которые ускоряют кристаллизацию способствуя графитизации, измельчая зерно и включения графита.

16. Способы модифицирования. 1. Модифицирование Ч. Малыми дозами модификатора выплавляя малоуглеродистый Ч. С темпер. нагрева 1420^о;в этом Ч. на желобе добавлены модификаторы F_e ФС75, раз-мер гранул 5-8 мм в количестве 0,4-0,5 от масс Ч. в ковше. 2. Модификация большой дозой модификатора; модификатор добавл. в шихту отчасти предварительно заполняется в ковш перед заливкой в него расплавлен. металла. 3. Модифицирование молотым электродным боем.

17. Отливки из чугуна с шаровидным графитом. Суть пр-са закл. в том,что в жид. чугун вводят M_nи Церий однако M_g является основным компонентом, т.к. присутствие во всех модификаторах. При вводе M_g значит. часть M_g испар. И сгорает и только некоторая часть растворяется в чугуне, которая обеспечивает изменение формы графита т.е. на графитизацию. При графитизации чуг. M_g исп. высоко С кремнием чугун. За счет шаровид. ф-мы графита сущ. увеличивается мех и эксплутац. св-ва чугуна. Ч с шаровидным графитом наз-ся высокопрочный ЧСШГ ГОСТ7293-85.Хим.состав является одним из основных факторов опред. основн. мех. св-ва. Углерод следует держать на низком уровне, кремний оказывает влияние на структуру ВЧ. Наилучшая пластичность от 2 до 2,4%,далее пластичность уменьшается. Влияет на образование Феррита в чуг.- маргнец, уменьшает долю феррита ,увеличивает долю перлита, уменьшает прочность ,пластичность. Для увеличения пластичности необходимо иметь M_g 0,4-0.8 %. Фосфор вредная примесь образовывает фасфадную эвтектику, уменьшает пластичность.Сера особо вредна.

18. Особености получения отливок из ВЧШГ. Жидкотекучесть значительно выше чем у Ст.поэтому из ВЧСШГ удается получить детали с толщиной стенки 3-4 мм со сложной конфигурацией. Усадка –как и в СЧ ; остаточн лит напряж выше чем у отливок из СЧ;склон к образованию горячих трещин выше у отл у ВПЧ. Отл из ВПЧ часто во время работы коробятся; другие свойства аналогичны серому.

Магний является очень активным по отношению к другим эл-ам,он обладает рядом специальных св-в(t_пл=651^oC,t_кип=1120^оC) Активно соединение с серой образуя сульфиды. M_g вводящий = M_g остаточный+ M_g испарен.+ M_g оксид + M_g сульфид+ M_g нитрид. Поэтому коэффициент опр.нужное кол-во M_g определяют по формуле. К= М_дост/ M_{g ввод.}*100%. Существует несколько различных гипотиз, которые объясняют действие M_g как модификат.-сериодизатор.

19. Производство отливок из ковкого чугуна. КЧ назыв Ч с хлопьевидным или контактным графитом(ГОСТ3443-87).Получим путем отжига БЧ опред. хим состав КЧ прим. в тех случаях ,когда необходимо получить тонкостен. Отливку детали сложной конфигурации. Работает при высокой ударн. Нагр. и давлении. Основные достоинства КЧ являются:

-возможность изготовления отливок с большой номенклатурой,со стабильными св-ми,с большими размерн. точно и конструкц. точностью в условиях серийном, серийно-поточном, массовом производстве.

Плюсы и достоинства КЧ по сравнению с СЧ и Ст

С СЧ: 1 более высокая прочность и ударная вязкость

2 отсутствие остаточных и литейных напряжений

3 возможность получить тонкостенную отливку с хорошей обрабатываемостью 4 возможность нагревания мелких резьб 5 возможность введения расчеканки и запрессовки втулок 6 возможность сварки деталей из КЧ. Со Ст: 1 чище поверхность отливок. 2 меньше пригар 3 лучше обрабатываемость на станках 4отсктвсие в остаточных литейных напряжений вследствие отжига 5 низкая чувствительность к надрезам 6 высокая износостойкость 7 возможно исп. ваграночных мощностей

20. Режим отжига БЧ на ферритный КЧ. ФКЧ получают при отжиге отл из БЧ в электропечах элеваторного типа в нейтральной атмосфере, продолжительность графитного отжига 30-40 часов. Процесс графитизации БЧ является диффузионным и регулир t его протекания, чем выше t тем активнее растут графитовые включения. Принято считать что графитные зародыши зарождаются на пов-сти раздела фаз аустенит-графит и в самом аустените.

21. Режим отжига БЧ на перлитный КЧ. При производстве отл из перлитного БЧ путём отжига, ведётся в томильных печах с засыпкой форм песком. Продолжительность до 100-110 часов.

22.Производство отливок из легированного чугуна. К легированному чугуну условно относят чугун, содержащий легирующие элементы в следующих количествах: >0,1 % Ti, Mo, V в сумме; >0,3% Ni, Сг, Си, А1 в сумме; >2% Мп и >4% Si.' В зависимости от содержания легирующих элементов чугуны подразделяются на низколегированные с содержанием легирующих элементов 3—10% и высоколегированные с содержанием "легирующих элементов свыше 10%. Такая классификация соответствует структуре и назначению отливок. По условиям эксплуатации чугуны должны обладать не только определенной прочностью, но и рядом специальных свойств: жаростойкостью, жаропрочностью, износостойкостью, коррозионной стойкостью и др. Эти свойства обеспечиваются легированием одним или несколькими элементами. По составу чугунам присваиваются названия именно по легирующему элементу: хромистые, никелевые, кремниевые, алюминиевые, марганцевые, ванадиевые. Буквы в марках легированных чугунов обозначают: Ч — чугун; X — хром; Н — никель; Т — титан; С — кремний; Г — марганец; М — молибден; Д — медь; Ю — алюминий; П — фосфор; Ш — шаровидный; И — износостойкий; Ж — жаростойкий. Хромистые чугуны предназначены для изготовления жаростойких, коррозионно-стойких и износостойких отливок. Содержание хрома в жаростойких чугунах колеблется от 1,0 до 32 %. Предельная рабочая температура для хромистых чугунов с содержанием 13... 16% С составляет 900°С, для чугунов с 20...30% С — 1200°С. Хромистые чугуны обладают высокой коррозионной стойкостью в растворах различных солей и кислот. Износостойкость хромистых чугунов повышается дополнительным легированием никелем, титаном, молибденом. Хромистые чугуны имеют большую линейную (2,0...2,5%) и объемную (до 7%) усадку, склонны к горячим и холодным трещинам.

24. Общая характеристика процесса плавки чугуна в вагранке. Металл, загружаемый в вагранку, проходит через четыре зоны: I — зона нагрева шихты, II — зона плавления, III — зона пере­грева и IV— зона горн-копильник. Высота зоны I должна быть достаточной для того чтобы темпе­ратура шихты повысилась от нуля на уровне загрузочного окна до условной средней температуры плавления (t_пл.ср.), принятой рав­ной 1250 °С. В этом случае в зоне II происходит плавление шихты при по­стоянной температуре (вертикальный участок температурной кри­вой). Из схемы видно, что температура газов в зоне плавления близ­ка к максимальной (t_г(max)). Это обеспечивает высокую скорость процесса плавления и производительность печи. Зона перегрева III включает в себя небольшую часть редукци­онной зоны, а также ту часть кислородной зоны, где температура газов выше температуры металла (выше точки А — пересечения температурных кривых газов t_r и металла t_мет). Ниже этой точки капли металла проходят через захолаживающую зону у фурм, и температура их уменьшается. В зоне IV также происходит снижение температуры металла вследствие потерь тепла через стенки и дно горна. Характер нижней ветви температурной кривой газов объясня­ется тем, что в горне печи движения газов и горения кокса не происходит. Нормальной считается высота холостой колоши, обес­печивающая максимальную производительность вагранки. При заниженной холостой колоше куски шихты, расположенные у стенок (область К), плавятся в кислородной зоне. Температура газов здесь еще не достигла мак­симума, и в их составе присутствует свободный кислород. Поэто­му производительность вагранки понижена, а угар увеличен по сравнению с работой при нормальной высоте холостой колоши. При завышенной холостой колоше пла­вящиеся куски шихты располагаются в редукционной зоне и омы­ваются газами, температура которых значительно ниже максималь­ной. Поэтому производительность печи падает. Вагранки строят преимущественно производительностью от 1.2 до 27 т\ч с диаметром шахты d от 500 до 2200 мм. Огнеупорную футеровку вагранки изготавливают из шамотного кирпича. Каждый раз после очередной плавки перед начало следующей проводят подготовку вагранки к плавке. Производят ремонт футеровки. При этом применяют шамотный кирпич и раствор из 25-30% огнеупорной глины и 70-75% молотого шамота. Закрывают днище и набивают из формовочной смеси лещади. На лещади разжигают дрова и на них забрасывают 1\3 кокса холостой колоши. Высота холостой колоши устанавливается в зависимости ОТК ачества кокса, от размера вагранки и других технологических параметров. Когда кокс разгорится, высыпаются остальные 2\3 кокса холостой колоши. Окончательный розжиг холостой колоши производится при включенном воздушном вентиляторе. После окончания продувки заделывают летку глиняной пробкой, проверяют правильность высоты холостой колоши металлическим щупом и загружают вагранку металлической шихтой, коксом и флюсом. Сначала на холостую колошу загружают равномерным слоем по высоте порцию металлической шихты и на нее насыпают порцию кокса и затем флюс. Загрузку производят до уровня загрузочного окна, который поддерживается в течение периода работы вагранки. Если вагранка подготовлена правильно, то первые капли чугуна появляются на уровне фурмы через 5-6 минут после включения дутья.

25. Методы дисурфураци чугуна. Поскольку при конвертерной плавке сера из металла удаляется плохо, часто прибегают к предварительной  десульфурации чугуна в ковшах. Обработку чугуна десульфураторами ведут в специализированных отделениях десульфурации, сооружаемых на пути следования чугуновозных ковшей из доменного цеха в конвертерный, либо в заливочных ковшах в конвертерном цехе.

В объем чугуна в ковше вводят различными способами магний, вдувают порошкообразные известь, карбид кальция СаС₂, соду Na₂CO₃ и иногда другие десульфураторы. Последние вступают в химическое взаимодействие с серой чугуна; при реагировании с магнием образуется MgS, с известью и карбидом кальция - CaS, с содой - Na₂S; эти соединения нерастворимы в чугуне и всплывают в шлак. Шлак в ковше после внепечной десульфурации содержит до 4 % серы, и его необходимо скачивать из ковша перед сливом чугуна в конвертер. На отечественных заводах часто применяют внепечную десульфурацию гранулированным магнием, вводимым в чугун с помощью футерованной трубы. При соприкосновении с чугуном магний испаряется, и его пары вместе с газом-носителем вытекают через низ трубы в объем чугуна, вызывая его барботаж, что обеспечивает большую поверхность контакта чугуна с магнием. При расходе магния 0,4-1,0 кг/т чугуна получают остаточное содержание в нем серы от 0,01 до 0,002 %. 

26. Шихтовальные материалы для плавки чугуна. В состав металлической шихты входят доменные чушковые чугуны, отходы собственного производства и лом. Для плавки используют литейный и передельные чугуны, которые делятся на группы, классы и категории в зависимости от содержания марганца, серы и фосфора. Из передельных чугунов чаще исользуют чугуны с низким содержанием марганца. Содержание марганца и кремния в чугуне корректируется ферросплавами: доменный ферромарганец, зеркальный чугун, ферромарганец, электропечной ферросилиций, силикокальций, силикомарганец. Размеры кусков чушкового чугуна и лома не должны превышать 1\3 диаметра шахты. Лучшим топливом для вагранки является литейный кокс, качество которого определяется реакционной способностью, механической прочностью, пористостью, содержанием серы, золы и размерами кусков. Реакционной способностью кокса называется способность восстанавливать двуокись углерода СО2 до окиси углерода СО. Она тем меньше ,чем больше размер кусков кокса и меньше его пористость. Литейный кокс должен иметь низкую реакционную способность. Пористость литейного кокса должна быть не более 41%.

Механическая прочность должна быть достаточно высокой для того, чтобы кокс не превращался в мелочь и пыль при ударах загружаемой шахты и истирании в процессе опускания в шахте. Серы в коксе должно быть не более 1.4% т.к. часть ее во время плавки переходит в чугун, существенно ухудшая его свойства. Зола топлива снижает его теплотворную способность, увеличивает количество шлака и требует дополнительного расхода флюса. Обычно в коксе содержится от 9.5 до 12.5% золы. Размеры кусков кокса должны быть более 40 мм. Чем больше размер кусков, тем выше производительность вагранки и температура выпускаемого чугуна. Каждой вагранке с определенным диаметром должен соответствовать определенный размер кусков кокса. Мелкие куски (до 40 мм) определяются на сите (грохоте). Известняк должен содержать не более 3% примесей. Оптимальный размер кусков известняка 20-50 мм. Весовое соотношение составляющих компонентов шихты подбирают расчетом так, чтобы выплавляемый чугун имел требуемый химический состав.

27. Топливо и флюсы. Топливо. Для плавки литейных сплавов используются твердые, жидкие и газообразные виды топлива. Кокс литейный каменноугольный (ГОСТ 3340—71). Его полу­чают сухой перегонкой (нагревом до 1100°С без доступа возду­ха) коксующихся каменных углей. В процессе перегонки из угля выделяются летучие вещества — коксовый газ, а также смолы, аммиак, бензол. В результате получаются куски пористого веще­ства, насыпная масса которого около 0,5 т/м³. Горючей составля­ющей кокса является углерод. По содержанию вредного элемен­та — серы — различают три марки кокса (KJIl, KJI2 и KJI3). Для кокса всех трех марок установлены пять классов по размеру кусков: 80 мм и более, 60 мм и более, 40 мм и более, 60...80 мм и 40...60 мм.

Мазут. Он является продуктом переработки нефти, который остается после удаления из нее моторных топлив. Горючими со­ставляющими мазута являются углерод (80...87%) и водород (11... 13 %). Содержание серы в малосернистом мазуте — до 0,5 %, в сернистом — до 2 % и высокосернистом — до 3,5 %.

Природный газ. Метан — основное вещество природного газа (77...98% СН₄), кроме него содержатся этан С₂Н₆, пропан С₃Н₈, бутан С₄Н₁₀ и тяжелые углеводороды.

Флюсы. При плавке чугуна и стали в качестве флюса шире всего ис­пользуют известняк, основу которого (до 90 %) составляет СаС0₃. При нагреве известняк распадается с образованием извести СаО и С0₂. В зависимости от содержания СаО известняк делится на три сорта. Для плавки чугуна можно использовать мел и мрамор (кото­рые по составу аналогичны известняку) свежеобожженную из­весть (содержит 88...93 % СаО), доломит (30% СаО, 20% MgO, 45 % С0₂), апатитонефелиновую руду (основной компонент — Са₃(Р0₄)₂) и плавиковый шпат (CaF₂). При плавке цветных сплавов в качестве флюсов широко используются фтористые и хлористые соединения кальция, магния, натрия, а также хлориды алюминия и калия.

28. Дуплекс процесс. Дуплекс-процесс в металлургии, процесс производства стали, ведущийся последовательно в двух сталеплавильных агрегатах (иногда применяется также Д.-п. плавки чугуна, начинающийся в вагранке и заканчивающийся в электропечи). Д. -п., впервые осуществлённый во 2-й половине 19 в., позволяет наиболее эффективно использовать возможности различных агрегатов. Например, Д.-п. основная мартеновская печь — дуговая печь или конвертер — дуговая печь применяют для того, чтобы повысить производительность электропечи (т. е. увеличить производство качественной стали), а также сократить удельный расход электроэнергии. Достигается это вынесением из электропечи таких операций, как расплавление шихты и частичное рафинирование металла; в дуговой печи при Д.-п. производится лишь окончательное рафинирование и раскисление стали. Д.-п. находит ограниченное применение.

29. Производство отливок из стали. Классификация стали для отливок. В современной технике на ряду с широким применением отливок из чугуна и других сплавов, а также изделия полученные из поковок проката большое значение имеет применение стального литья, это обуславливается тем, что отливки из стали обладают высокими показателями механических свойств, а также комплексом физико-химических свойств. Классификация стальных отливок. 1. По хим составу: - низкоуглеродистые (углерод от 0,08-0,2%) - среднеуглеродистые (от 0,2-0,45%) - высокоуглеродистые (выше 0,45%) - низколегированные стали (содержание легированных элементов до 2,5%) - среднелегированные (от 2,5-10%) - высоколегированные (свыше 10%)

2. по структуре: Ч ст на: - ферритная ст - перлитн ст

- ФП ст. Легирован ст на: - перлитная ст - ферритная ст - П+Ф ст

3. по назначению: - конструкционная сталь общего назначения - специальная сталь общего назначения

- нержавеющие - кислостойкие

4. по способу выплавки: В зависимости от физико-химических условий плавки: - ст кислая - основная

5. в зависимости от плавильного агрегата: - конвекторные - мартеновские - электропечи

30. Группы отливок из углерода и легированной стали. В зависимости от назначений и требований, предъявляемых к литым деталям, отливки разделяют на три группы: 1 - общего назначения: для деталей, конфигурация и размеры которых определяются только конструктивными и технологическими соображениями; 2 - ответственного назначения: для деталей, рассчитываемых на прочность и работающих при статических нагрузках; контролируется предел текучести или временное сопротивление и относительное удлинение; 3 - особого ответственного назначения: для деталей, рассчитываемых на прочность и работающих при циклических и динамических ударных нагрузках; контролируется предел текучести или временное сопротивление, относительное удлинение и ударная вязкость.

Все группы контролируют по химическому составу и внешнему виду отливок. Нормирование других контролируемых свойств устанавливается нормативно-технической документацией на конкретную продукцию.

Конфигурация и размеры отливок должны соответствовать чертежам, утвержденным в установленном порядке.

Литейные уклоны - по ГОСТ 3212-92. Отливки должны подвергаться термической обработке.