34. Календарное планир. И диспетчир. В сист. Упр. Произв.

Назначение календарного планирования — конкретизировать производственный план предприятия и довести его до исполнителей (цехов, участков, рабочих мест). При этом оно должно обеспечить: *максимизацию загрузки оборудования и использования человеческих ресурсов; *ритмичный выпуск продукции; *минимизацию запасов и незавершенного производства. КП предусматривает: время начала и окончания производства изделий; количество подлежащих изготовлению партий деталей и изделий; "привязку" производственных операций к конкретным рабочим местам. Эти задачи календарное планирование решает в ежедневном и ежемесячном разрезе. Первым решается вопрос о сроках поставки изделий. Далее рассчитывается длительность производственного цикла (и такта) по всем позициям заказа. Затем определяется потребность в производственных мощностях для выполнения заказов. В современных условиях уровень мощности определяется наличием таких ресурсов, как оборудование и совокупный объем рабочей силы. Следующей задачей КП является загрузка оборудования. При этом стараются равномерно загрузить все станки. После разрабатывается планграфик выполнения различных работ, использования ресурсов и производственных мощностей. На основе планаграфика разрабатываются сменносуточные задания, которые доводятся до сведения исполнителей. Разработка КП с их доведением до исполнителей получила название оперативнопроизводственного планирования. На крупных и средних предприятиях оперативнопроизводственное планирование осуществляет производственнодиспетчерский отдел (ПДО), возглавляемый начальником производства завода. Диспетчирование – это система централизованного оперативного контроля и регулирования текущего хода работы по выполнению производственных заданий согласно заранее разработанным календарным графикам. Цель такой системы – предупредить, обнаружить и ликвидировать производственные неполадки и отклонения от графика, а также направить движение производственного процесса в рамки установленного организационно-технологического режима, обеспечивая условия для выполнения производственных заданий. Дисп. представляет собой заключительный этап оперативного управления производством. В соответствии с главной целью дисп. охватывает следующие виды работ: *непрерывный учет и сбор информации о ходе выполнения разработанных и принятых к исполнению календарных графиков производства; *выявление отклонений от установленных заданий и анализ их причин; *принятие оперативных мер по устранению и дальнейшему предупреждению отклонений от графика; *координация текущих работ взаимосвязанных производственных подразделений для обеспечения ровного ритма производства в соответствии с календарным графиком. Оперативное регулирование направлено на ликвидацию неполадок и отклонений от графика.

31. Орг.Ремонта осн ср-в, упр-ние в соотв. С системой ппр

Система планово-предупредительных ремонтов (ППР), довольно распространенный метод, зародившийся в странах бывшего СССР. Система ППР оборудования – система технических и организационных мероприятий, направленных на поддержание и (или) восстановление эксплуатационных свойств технологического оборудования и устройств в целом и (или) отдельных единиц оборудования, конструктивных узлов и элементов. На предприятиях используются различные разновидности систем планово-предупредительных ремонтов (ППР). Основным сходством в их организации является то, что регламентирование ремонтных работ, их периодичности, продолжительности, затрат на эти работы носит плановый характер. Классификация ППР: регламентированный ППР и по состоянию. В регламентированном ППР привязка идет к календарным датам и упрощенно принимается тот факт, что оборудование работает в течении всей смены без остановок. Преимущества ППР: *контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования. *регламентирование времени простоя оборудования в ремонте. *прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов. *анализ причин поломки оборудования. Недостатки: *отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ. *трудоемкость расчетов трудозатрат трудоемкость учета параметра-индикатора. *сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов. Вышеприведенные недостатки системы ППР касаются определенной специфики парка технологического оборудования, установленного на предприятиях СНГ. В первую очередь это большая степень износа оборудования. Часто износ оборудования достигает отметки в 80 - 95 %. Что значительно деформирует систему планово-предупредительных ремонтов, вынуждая специалистов корректировать графики ППР и выполнять большое количество незапланированных (аварийных) ремонтов, значительной превышающее нормальный объем ремонтных работ. Структура ремонтных работ в системе ППР оборудования: 1)Техническое обслуживание (ежемесячное, периодическое). 2)текущий ремонт (плановый, неплановый). 3)Средний и капитальный ремонт (плановый, неплановый). Текущий ремонт должен производиться регулярно в течение года по графикам, составляемым отделом (бюро, группой) эксплуатации и ремонта зданий и сооружений организации. Капитальный ремонт – самый сложный из всех видов ремонта основных средств. Периодичность проведения капитального ремонта зависит от того, насколько интенсивно используется основное средство. Как правило, капитальный ремонт проводится не чаще одного раза в несколько лет и в большинстве случаев он бывает достаточно продолжительным по времени. При выполнении капитального и текущего ремонтов осуществляется замена отдельных деталей оборудования, замена оконных, дверных блоков, восстановление штукатурки, мелкие ремонтные работы, не влияющие на увеличение выпуска.