5.2 Узел приема и подготовки сырья.

Узел приема подготовки сырья размещается в первом контейнере и включает:

1. Приемный люк выгрузки сырья;

2. Брикетирование;

3. Бункер хранения готового сырья.

Конструкцией предусматривается полностью герметичная линия приема и подготовки сырья с момента поступления Бурого угля на переработку.

 

Требования к сырью

Реакторы конструкции БиоРЕКС™ позволяют перерабатывать одновременно несколько видов углеродсодержащего сырья в смеси, что положительно сказывается на энергетическом балансе установки.

5.3 Реактор термохимической конверсии Бурого угля.

Технология термохимической конверсии углеродсодержащего сырья БиоРЕКС™ занимает лидирующие позиции в сфере переработки углеродсодержащего сырья и получения энергоносителей по цене оборудования, выходу товарных энергоносителей, экологичности и компактности. Основой технологической линии является реактор высокоскоростной высокотемпературной конверсии Бурого угля с воздушным дутьем и обращенным отбором газа.

 

Основные конструктивные элементы реактора:

1. Гидравлический пресс подачи сырья;

2. Съемная крышка реактора;

3. Дутьевые фурмы;

4. Гидравлический пресс отбора золы;

5. Корпус реактора;

6. Проточный вентилятор;

7. Аэродинамический преобразователь;

8. Рама.

Основные преимущества реакторов БиоРекс:

• Один реактор перерабатывает 500 кг сырья в час при влажности до 65%. При снижении влажности сырья производительность реактора может достигать 750 кг сырья в час.

• Узел газификации комплекса включает четыре реактора общей производительностью 1 000 кг сырья в час, вырабатывающий 5 000 м3 горючего газа в час с тепловым эквивалентом 1 000 КВт.

• Синтез-газ, производимый реакторами БиоРЕКС™ пригоден для сжигания в газовой горелке типа ВНК-16ВА.

• Высокий КПД конверсии углерода - до 95%, позволяющий перерабатывать материалы с малым содержанием горючих составляющих (с зольностью до 40%) или с высокой влажностью (до 65%);

• Благодаря низкой температуре отбираемого газа и обращенному процессу газификации образование окислов азота, серы, хлора или фтора идет не активно, и содержание вредных веществ находится в пределах ПДК;

• Сера присутствует в газе в восстановленных нелетучих формах (H2S, COS), которые проще поглотить, чем SO2;

• При конверсии происходит частичное разложение азотсодержащих органических соединений в без кислородной среде, что дает меньшее количество окислов азота в дымовых газах;

• Зола, выгружаемая из реактора, имеет низкую температуру, не более 300 0С, и практически не содержит остатков углерода;

Состав синтез газа:

CO	15-22	%
H2	16-22	%
CH4	1,0-2,5	%
CO2	11-15	%
N2	45-48	%

Реактор полностью герметичен. Подача Бурого угля происходит в верхней части через пневмо-пресс, что позволяет исключить утечку газов из рабочей зоны реактора. Сырье проходит зоны подсушки и газификации. Для подвода тепла в реактор используется воздушное дутьё. Теплоноситель в рабочую зону подводится радиальным вентилятором через ряды фурм, поддерживая автотермическую реакцию конверсии сырья при ограниченном количестве кислорода. На поддержание реакции расходуется не более 10% сырья. Перед поступлением в реактор воздух проходит теплообменник и нагревается до температуры 400^оС, что увеличивает скорость реакции и уменьшает образование диоксинов. Далее, воздух проходит через аэродинамический преобразователь, активирующий ионы в воздухе, и поступает в реактор, способствуя качественной активизации параметров процессов. Основная рабочая зона реактора имеет рабочую температуру 1200 оС – 1400оС, что позволяет полностью выделять углерод с эффективностью до 95% и перерабатывать некоторые виды опасных отходов.