6. Сапр цехов.

Комплексная дисциплина «Проектирование м-с цехов» очень подходит для применения САПР. Разработка принципов создания САПР цехов и учатсков осуществляется с учетом современных проблем, возникающих при проектировании сложных объектов. Наиболее существенные из них это:

- комплексный характер создания производственных объектов, учитывающий организационные, технические, социальные, экологические и экономические аспекты;

- необходимость сквозного планирования научно-технического прогресса, с учетом сокращения продолжительности функционирования Т.П.;

- учет региональных проблем.

Структура САПР представляет собой две подсистемы: проектирующую и обеспечивающую. Проектирующая формирует функциональные задачи и является объектно-ориентированной. Обеспечивающая является инвариантной и представляет собой общественные методы и средства для создания автоматизированного проектирования. Подпрограммы в структуре подсистем (технологической, энергетической, архитектурно-строительной и экономической) является базой для формирования конкретных разработок. Каждая чистая подпрограмма состоит из совокупности проектных операций, объединенных пакетами прикладных программ.

Решением организационных и методических вопросов в САПРе занимается обеспечивающая подсистема, которая предусматривает взаимодействие человека с ЭВМ, образование без данных, ввод, вывод информации и ее обработку.

Проектные решения, получаемые САПРом могут быть локальными (без учета смежных связей) и комплексными.

7. Основные задачи проектирования.

В общем случае задачи проектирования формулируется так: Спроектировать завод, цех или участок по выпуску изделий, определенной номенклатуры требуемого качества при минимально приведенных затратах с учетом всех требований по охране труда.

При проектировании одновременно решают технологические, экономические и организационные задачи.

Технологические задачи:

• Отработка на технологичность;

• Проектирование технологических процессов изготовления изделия;

• Определение трудоемкости операций;

• Определения состава и количества оборудования и работающих;

• Определение площади и размеров цеха и завода;

• Разработка компоновочного и планировочных решений завода;

• Разработка заданий для строителей энергетической и санитарно-технической частей проекта.

Экономические задачи:

• Расчет себестоимости, рентабельности, приведенных затрат;

• Определение размеров основных и оборотных средств;

• Составление калькуляции;

• Решение вопросов с финансированием.

Организационные задачи:

• Выбор принципов формирования производственных подразделений;

• Разработка структуры управления;

• Научная организация труда;

• Организация служб производства;

• Документооборот.

Так как количество вопросов очень велико, то и вариантов решений их много, поэтому при проектировании получают несколько вариантов проектов производственных систем, из которых выбирают те, которые обеспечивают наилучшее качество продукции, при рационально приведенных затратах.

8. Последовательность проектирования механосборочных цехов.

Проектирование представляет собой последовательную цепь действий исполнителей, при которых разрабатываются проектные решения частей цеха, и передача сведений по принятым решениям другим участникам проектирования и другим участникам проекта.

Порядок проектирования упрощенно выглядит так:

1. Исходные данные.

2. Проектирование основных систем.

3. Проектирование вспомогательных систем.

4. Синтез производственных систем.

Состав исходных данных:

• Чертежи изделий;

• Программа выпуска;

• Требования к качеству изделия;

• Каталоги оборудования приспособлений и инструментов;

• Нормативы трудоемкости и станкоемкости;

• Информация о производстве при реконструкции.

Проектирование основной системы:

• Проектирование технологических процессов изготовления изделия;

• Определения количества основного оборудования;

• Выбор состава производственных участков;

• Расчет производственной площади;

• Составление заданий на проектирование нестандартного оборудования;

• Предварительная компоновка и планировки участков;

• Предварительное определение числа рабочих.

Проектирование вспомогательных систем:

• Проектирование складной системы;

• Проектирование транспортной системы;

• Проектирование системы инструментообеспечения;

• Проектирование системы ремонтного и технического обслуживания;

• Проектирование системы контроля качества изделий;

• Проектирование системы охраны труда;

• Проектирование системы управления и подготовки производства.

Синтез производственных систем:

• Определение общей площади цеха и его габаритов;

• Уточнение компоновки цеха;

• Уточнение планировки оборудования;

• Уточнение состава и количества рабочих;

• определение технико-экономических показателей;

• выбор оптимального варианта проекта.

9.Определение состава основного технологического оборудования механосборочных цехов.

При определении состава оборудования в первую очередь ориентируются на технологический процесс.

Тип оборудования определяется технологическими операциями. Необходимо чтобы оборудование к моменту пуска производства не уступало аналогичным мировым образцом. Необходимо так же учесть не только обеспечение автоматизации работ, но и совместимость технологического оборудования между собой и транспортно-складской системой участка и цеха.

Процесс выбора оборудования итерационный здесь учитываются приведенные затраты на единицу продукции. Вид оборудования во многом зависит от типа производства.

Определение типа производства происходит несколькими этапами:

На начальных этапах проектирования, когда неизвестен технологический процесс, тип производства укрупнено определяется в зависимости от массы и программы выпуска изделий.

Более точно тип производства определяется по коэффициенту закрепления операции:

,

где число операций производимых за месяц или год;

число рабочих мест, на которых выполняется операция.

Тип	Механическая обработка	Сборки
Единичный	1	1 ≤ kзо < 10
Мелкосерийный	1 < kзо ≤ 10	1 < kзо ≤ 10
Среднесерийный	10 < kзо ≤ 20	10 < kзо ≤ 20
Крупносерийный	20 < kзо ≤ 40	20 < kзо ≤ 40
Массовый	> 40	Не нормируют

Тип производства определяют для каждого участка цеха, при этом может оказаться, что на различных участках получаются различные типы производства. В этом случае тип производства цеха принимают по участку с наибольшим количеством рабочих мест.

В общем виде для массового типа производства, при механической обработки применяют специальное оборудование: автоматические линии, автоматы и полуавтоматы, роторные станки и линии.

Для серийного типа производства характерно применение станков с ЧПУ, агрегатных станков и иногда универсальных.

Для единичного типа производства характерно применение универсальных и широко универсальных металлорежущих станков.

Гибкие производственные системы (ГПС) применяют при мелкосерийном, средне и крупносерийном типах производства.

В сборочном производстве при массовом и крупносерийном типах производства применяют автоматические сборочные установки и конвейеры. Иногда при большей сложности машин применяют стендовую сборку.

В среднем, мелкосерийном и единичном типах производства в качестве оборудования применяют сборочные стенды, верстаки, столы, оснащенные необходимыми механизированными приспособлениями и инструментами. В крупном, среднем и мелкосерийном типах производства применяют ГПС сборки.

10. Расчет количества технологического оборудования для поточного производства.

Поточное производство характерно для массового и крупносерийного типа производства. Оборудование при этом размещают в линию по ходу технологического процесса. Длительность каждой операции стремиться синхронизировать с тактом выпуска изделия.

Число станков в непрерывной поточной линии рассчитывается для каждой операции по формуле:

(1)

где  - штучное время;

- такт выпуска.

Полученное число станков округляем в большую сторону и определяем коэффициент загрузки:

(2)

- не должен превышать единицу.

Во вновь проектируемом производстве, если несколько превышает единицу, возможна корректировка технологического процесса с целью уменьшения . При работе в составе линии существует большая зависимость между смежными операциями связанные с возможной остановкой оборудования. Поэтому стремиться получить коэффициент загрузки близкий к рекомендуемому среднему по группе.

Наложенные потери, связанные с техническим обслуживанием и ремонтом учитываются с помощью коэффициента использования оборудования, в этом случае число станков на операции определяют по формуле:

(3)

где - коэффициент использования.

Затем снова округляют до ближайшего большего целого числа и производят повторный пересчет коэффициента загрузки.

Для переменно-поточных и групповых поточных линий число станков на каждой операции определяют по формуле:

(4)

где - штучно-калькуляционное время обработки i – ой детали;

N_i – программа выпуска i – ой детали;

Ф_д – годовой действительный фонд работы оборудования.

Дальнейший расчет аналогичен предыдущему. В случае многопредметных поточных линий необходимо выполнение следующих условий:

(5)

где - такт,

- программа;

- фонд работы оборудования;

- коэффициент переменного оборудования (0,95).

Количество рабочих мест на непрерывной сборочно-поточной линии рассчитывается для каждой операции по формуле:

(6)

где - штучное время;

- такт выпуска;

Р – плотность работы (среднее число рабочих на одном рабочем месте).

На конвейерах с периодическим перемещением число рабочих мест определяют по формуле:

(7)

где - время перемещения от позиции к позиции.

В массовом производстве при сборке небольших узлов поточные линии не предусматривают, сборку ведут на стендах, число которых определяют по формуле:

(8)

где - суммарная трудоемкость сборки узла;

- программа выпуска;

- годовой эффективный фонд рабочего места;

Р – плотность работы.

При поточном производстве общее число рабочих мест определяют по формуле:

(9)

где - принятое округленное число рабочих мест (6, 7, 8);

- резервное число рабочих мест составляющие 5 – 10 % от .

11.Расчет количества технологического оборудования для непоточного производства.

При непоточном производстве детали изготавливают партиями, а изделия сериями. При этом основным показателем является трудоемкость (станкоемкость) годовой программы деталей.

Количество оборудований определяют формуле по типам и видам:

(1)

где - станкоемкость;

Ф_д – годовой действительный фонд работы оборудования.

Основная проблема непоточного производства заключается в определении , которую можно получить следующим образом:

1. В случае, когда разработаны и пронумерованные все детали в технологическом процессе (ТП), станкоемкость определяется:

(2)

где  - штучно-калькуляционное время обработки i – ой детали на j – ой операции.

2. При неизвестных ТП: разрабатывают ТП и определяют станкоемкость для деталей имеющих минимально среднюю и максимальную сложность.

Рассчитывают размах станкоемкости, затем математическое ожидание станкоемкости на каждой операции.

Суммарная станкоемкость на операции определяется произведением математического ожидания на суммарную программу выпуска всех деталей:

, (3)

где - математическое ожидание.

3. При неразработанных ТП. Из всех деталей выбирают 3…5 наиболее характерных, разрабатывают для них ТП и определяют станкоемкость по формуле:

(4)

где - суммарная станкоемкость;

- суммарная масса этих деталей.

После чего определяют суммарную станкоемкость детали на операции:

(5)

где - общая масса всех деталей изготавливаемых в цехе.

Данная методика применяется в случае небольшого различия в конструкции детали.

4. При реконструкции и технологических перевооружений станкоемкость определяют по формуле:

(6)

где - базовая станкоемкость,

- коэффициент коррекции, рассчитываемый для 3…4 изделий цеха.

(7)

где - новая станкоемкость,

- старая станкоемкость.

5. При типовых и грузовых ТП. Разрабатывается ТП на деталь представитель.

Станкоемкость определяют так:

(8)

где - станкоемкость детали представителя,

- коэффициент приведения.

(9)

где коэффициент, учитывающий различия по массе;

коэффициент, учитывающий различия по программе;

коэффициент, учитывающий различия по точности и шероховатости;

коэффициент, учитывающий наличие оригинальных деталей в изделии (для сборки).

6. На этапе предпроектной проработки трудоемкость определяется, укрупнено:

,

где коэффициент серийности (0,73…0,9),

цельная трудоемкость одной тонны изделий по отрасли,

масса изделия,

программа выпуска.

Число сборочных рабочих мест при не поточном производстве определяем по формуле:

(10)

где трудоемкость сборки i – того изделия;

программа выпуска i – того изделия;

годовой фонд времени рабочего времени;

плотность работы (среднее число рабочих на одном рабочем месте).

12.Принципы и структура построения производственных процессов.

Синтез структуры цеха – это выбор состава его отделений и участков на основе анализа номенклатуры изделий и объема выпуска, а так же применяемых технологических процессов и организационных форм.

Существует две формы специализации основных цехов и участков в машиностроении:

1. Технологическая форма: по признаку выполняемых технологических процессов в цехе или на участке.

(Рис. 1.)

При этом организуют литейные, кузнечные, сварочные, механические и сборочные цеха в масштабе завода и токарные, сверлильные, фрезерные в масштабе механосборочного цеха

2. Предметная (по детальная) специализация цеха и участки организуются по признаку выпускаемых изделий.

(Рис. 2.)

В массовом и крупносерийном производстве применяют по детальную или предметную специализацию, что обеспечивает прямоточность производственного процесса, когда в конце линии механической обработки совершается узловая, а затем общая сборка.

Данная форма специализации обеспечивает организационные и социальные преимущества, т.к. реализуется прямоточность, ритмичность и непрерывность производственного процесса, и значительное уменьшение грузопотока, стоимости и длительности ее изготовления.

В непоточном производстве (СС, МС и ед. типах производства) при традиционном подходе применяется технологическая специализация. В этом случае общий объем работ рассчитывают на отдельные операции механической обработки (токарная, сверлильная) и сборки. Данные операции концентрируются на отдельных участках.

При такой структуре организации производства возникают многочисленные прямые и обратные связи между участками, что значительно увеличивает длительность производственного процесса, затраты на транспортирование и стоимость изделия.

Для исключения этих недостатков применяют грунтовую технологию при механической обработки и сборке. В этом случае значительно удлиняется технологическая подготовка производства, но эффективность производства резко возрастает.

Вся номенклатура изготавливаемых изделий и деталям разбивается по группам: по конструкторско-технологическим или технологическим признакам. Для каждой группы создается деталь или изделие представитель, для которого разрабатывается технологический процесс. Данная форма организации производства составляет в настоящее время лишь 20 – 27% от всей трудоемкости непоточного производства.

13. Методика выбора структуры цехов.

В поточном производстве за каждым рабочим местом закрепляют 1 – 2 операцию. При этом целесообразно организовывать поточные линии, число которых определяется числом изготавливаемых деталей.

Число последовательных позиций на автоматических линиях с жестким типом определяется:

,

где - такт выпуска;

- внецикловые потери, связанные с обнаружением и устранением неисправностей.

Между позициями на жестких линиях предусматривают накопитель на случай отказа предшествующего оборудования.

(Рис. 1.)

Накопители могут устанавливаться как после каждой, так и после нескольких операций. При серийном и единичном типах производства, а также гибкие производственные системы создают подетально-групповые участки в следующей последовательности:

1. Анализ номенклатуры по конструкторско-технологическим признакам

2. Анализ трудоемкости и программы выпуска детали.

3. Синтез первых двух этапов и определение структуры производственных подразделений.

На первом этапе все детали подразделяется на группы согласно конструкторско-технологическим признакам. На втором этапе на одной линии обрабатывается или собирается несколько групп деталей или изделий, при этом сначала рассчитываем показатель относительной трудоемкости операций.

,

где - штучно-калькуляционное время обработки i–ой детали на j–ой операции,

-такт изготовления i–ой детали,

- коэффициент выполнения норм в цехе.

Для выбора типа линии рассчитывают показатель средней относительной трудоемкости операции:

,

где - относительная трудоемкость операции,

- число операций по изготовлению.

- непрерывная поточная линия

- многономенклатурная переменно поточная линия

- организуют групповую поточную линию

В условиях МС и СС производства анализ ведут по группам наиболее трудоемких деталей.

В случае гибких производственных системах в первую очередь вводят в строй участки по обработке группы деталей с наибольшим коэффициентом значимости.

; ; ;

где - коэффициент, учитывающий трудоемкость группы и общей трудоемкости всей детали цеха,

- коэффициент, учитывающий отношение программ выпуска группы и общей программы выпуска цеха.

14. Предварительная компоновка цехов.

Компоновка – это размещение и определение взаимного расположения участков и отделений в цехе. Компоновку проводят после определения количества оборудования и выбора форм специализации и производства. В общем случае при предметной специализации различают следующие компоновочные решения.

а) б)

в) г)

 мостовой кран;

М/о – механическая обработка.

Варианты а) и б) применяют для массового и крупносерийного производства для конвейерной общей сборки, в) и г) применяют для СС, МС, единичного типа производства при стационарной непоточной общей и узловой сборке.

При размещении участков необходимо выполнять следующие требования:

1. Чем больше масса детали, тем ближе должен находиться участок по ее изготовлению к участку сборки.

2. Нельзя располагать рядом участки линий по изготовлению деталей высокой и низкой точности (по причине вибрации).

3. Нельзя располагать рядом участки абразивной обработки и сборки; абразивной и прецизионной обработке.

4. Участки с вредными выделениями, а так же парообразными должны быть огорожены и должны иметь систему местной вентиляции и отчистки воздуха

5. На этапе предварительной компоновки ориентировочно определяют площадь цеха:

1. Производительная площадь цеха:

где число основных станков цеха;

удельная площадь на один станок (малые станки 18 м², средние станки 18 – 25м², большие станки 26 – 45 м², особо крупные станки от 46 – 150 м²).

2. Вспомогательная площадь цеха:

В данном случае не учитываются системы ремонтно-технического обслуживания и инструментального обеспечения.

При предварительной компоновки между участками предусматривают магистральные (пожарные) проезды шириной 4,5 – 6 м. Длина участка из соображения пожарной безопасности должна быть 30 – 50 м.

Зная предварительно определенные, основные и вспомогательные площади и размеры магистральных поездов, определяют габаритные размеры и ориентировочную площадь цеха. Здесь же определяют сетку колон и высоту цеха.

15. Предварительная планировка оборудования и рабочих мест на участках.

Планировка – это размещение оборудования в пределах участка.

Расположение станков зависит от способа организации производства, длины и ширины участка, количества оборудования на участках, виды меж операционного транспорта и способа удаления стружки от станков.

Для поточного производства планировочное решение относительно просты – станки расставляют по ходу технологического процесса вдоль транспортного средства.

Возможны следующие варианты размещения станков:

а) Фронтальное расположение – наиболее благоприятна для обслуживания оборудования, но при этом длина участка оказывается слишком большой.

б) Поперечное расположение – обеспечивает компактность размещения оборудования и небольшую длину участка, но затрудняется работа оператора.

в) Угловое расположение – применяется для станков, у которых длина значительно превышает ширину, (продольно строганные, продольно фрезерные, револьверные станки и кружковые автоматы).

г) Кольцевое размещение – применяется при многостаночном обслуживании, при этом работа оператора затруднена, но при применении манипуляторов и промышленных роботов обеспечивает компактность планировки, и минимальное время на загрузку и выгрузку заготовок.

Возможно как одностороннее, так и двустороннее расположение оборудования.

В непоточном производстве выбор планировочных решений гораздо сложнее. В данном случае от способа размещения оборудования зависит величина капитальных вложений транспортных расходов, себестоимости продукции, непрерывность и ритмичность производства.

В общем случае применяют три варианта размещения оборудования:

а) Точечный.

б) Рядный.

в) Гнездовой.

а) При точечном – отсутствуют связи между станками. Оборудование располагаются в произвольной последовательности на участке. Применяют при технологической специализации механосборочных цехов, а так же при изготовлении детали на одном станке.

б) При рядном – оборудование располагают в линию в соответствии с техническим процессом обработки наиболее характерной детали или детали представителя; применяют при внедрении подетальной специализации в непоточном производстве.

в) При гнездовом – станки размещают группами в зависимости от меж операционных связей технического процесса обработки детали представителя. Данный метод является комбинацией технологической и подетальной специализации.

Рядный и гнездовой метод применяются при реализации групповых технологических процессов механической обработки. Возможны комбинации этих трех методов в пределе участка. При выборе метода исходят из требования минимальности грузопотока, между рабочими местами.

При планировке гибких производственных системах возможны следующие варианты размещения гибких производственных машин на участках.

а) Произвольный – применяется при одно операционной обработке.

б) Функциональный – модули группируют по технологическому признаку, при этом возникает большое количество прямых и обратных связей.

в) Модульный – применяется при значительных программах выпуска деталей, когда организуются участки, состоящие из одинаковых групп гибких производственных машин.

г) Групповой вариант – применяется для изготовления группы деталей на одном гибком производственном участке.

При сборке рабочие места располагают следующим образом:

1. При конвейерной сборке, вдоль конвейера с одной или с обеих сторон, комплектующие детали, узлы и агрегаты размещают рядом с рабочими местами в контейнерах, с обеих сторон конвейера предусматривают проезды для доставки комплектующих и узлов. Конвейеры могут быть прямолинейные, замкнутые и другие.

2. При непоточной сборке применяют точечные и гнездовые структуры расположения рабочих мест. Основными критериями является минимальность грузопотока.

При этом в зоне сборочных стендов размещают оборудование для пригоночных работ, нагревательные устройства. Если собираются тяжелые изделия, рабочее место оснащают подъемно-транспортными устройствами.

В практике проектирование часто используют темплетный метод, когда оборудование и рабочее место выполняют на пленке в масштабе чертежа с указанием габаритов, расположения мест подвода энерго и тепло носителей.

При этом трудоемкость планировочных работ сокращается в 1,5 – 2 раза.

При планировке цехов со сложными транспортно-складскими системами, применяют метод объемного макетирования, когда все оборудование цеха исполняют в виде объемных моделей, что позволяет избежать ошибок возможных при плоских планировках.

16. Складская система – основные понятия.

Данная система предназначена для обеспечения своевременного снабжения технологического оборудования заготовками, деталями, узлами, подготовленном для транспортировке виде, а также для хранения заготовок полуфабрикатов, готовых деталей, узлов и изделий.

Производственный процесс начинается и заканчивается на складе. При нестабильном грузопотоке склады выполняют роль демпфера.

В случае поточного производства грузопоток со склада на склад строго регламентирован по количественным и временным параметрам. В непоточном производстве эти параметры носят случайный характер, длительность нахождения на складе до 90% времени производственного процесса, где возможно рекомендуется совмещать склады для лучшей организации внутри складских работ. Склады взаимодействуют с производством через транспортную систему, поэтому, как правило, рассматривают комплексно-транспортно-складскую систему.

В механосборочных цехах предусматривают целый ряд различных складов, которые классифицируются так:

1. По организационной структуре:

а) централизованные,

б) децентрализованные,

в) комбинирование.

2. По функциональному назначению:

а) общезаводские,

б) цеховые,

в) накопитель у станка.

3. По виду хранения грузов:

а) склад металла и заготовок,

б) меж операционные склады,

в) склад готовых деталей,

г) склад готовых узлов,

д) склад готовых изделий,

е) склад вспомогательных систем цеха:

• Инструментальный,

• Склад оснастка,

• Кладовая цеховой ремонтной базы,

• Склад вспомогательных материалов,

• Склад ГСМ.

4. По виду производимых на складе работ:

а) хранение груза в поступающей таре,

б) комплектовочные склады.

5. По способу складирования:

а) штабельные,

б) стеллажные,

в) конвейерные,

г) гравитационные,

д) элеваторные,

6. По высоте хранения груза:

а) низкие до 5 м,

б) средние 5 – 8 м,

в) высокие более 8 м.

7. По характеру взаимодействия с транспортной системой:

а) тупиковые (пункты загрузки и выгрузки совмещены),

б) поточные (пункты загрузки и выгрузки размещены).

8. По уровню механизации и автоматизации:

а) не механизированные – все операции в ручную,

б) механизированные – средства механизации используют только в зоне хранения,

в) высоко механизированные – средства механизации применяют на всех этапах переработке и хранения грузов,

г) автоматизированные,

д) автоматические.

17. Выбор структуры складской системы.

При выборе структуры определяют величину, направление и изменение во времени основных грузопотоков.

Складские системы являются сложными вероятностными системами, т.к. состоят из большего количества элементов, и прибытие и отправление грузов – это сложный случай или процесс. Структура и размещение складов во многом определяется типом производства, характером применяемых технологических процессов, принятыми компоновочными и планировочными решениями цеха.

В современном машиностроении ориентируются на применение автоматизированных кранов штабелиров, высотных стеллажей, специальных погрузчиков и унифицированной тары, которые обеспечивают высокую эффективность работы складной системы в целом.

Общая структура складской системы механосборочного цеха выглядит следующим образом.

1. склад заготовок,

2. межоперационные склады,

3. склад готовых деталей,

4. склад готовых узлов,

5. склад деталей и изделий,

поступающих в цех готовым,

6. склад готовой продукции,

7. склад вспомогательных систем.

Данная структура может изменяться в зависимости от вида цеха и типа производства:

• в механических цехах отсутствуют:4, 5, 6.

• в сборочных цехах отсутствуют: 1, 2.

При массовом типе производства отсутствуют межоперационные склады, в единичном и мелкосерийном типе производства в цехах, как правило, не организуют склады готовых изделий.

Существует тенденция по объединению, укрупнению складов, что повышает эффективность использования складского оборудования, но при этом возрастают грузопотоки.

После построения структуры складской системы и выбора складного оборудования приступают к разработке технологического процесса складирования, который состоит из следующих операций:

1. Приемка грузов

1. Разгрузки на приемную площадку,

2. Проверка соответствия грузов, документов,

3. Подготовка транспортных партий для хранения,

4. Консервация при необходимости,

5. Внесение сведений о прибытии грузов в учетные документы.

2. Размещение

1. Определение свободных мест,

2. Погрузка на складской транспорт,

3. Перемещение в нужные ячейки и укладка,

4. Введение информации о месте хранения.

3. Хранение

4. Комплектование

1. Перемещение грузов на площадку комплектации,

2. Расконсервация (при необходимости),

3. Подготовка производственных комплектов,

4. Перемещение комплектов на площадку отпуска,

5. Хранение грузов на площадке отпусков.

5. Отпуск грузов.

1. Погрузка производственных комплектов на цеховой или участковый транспорт,

2. Ведение информации об убытии грузов в учетных документах.

Разрабатываются технологические карты складирования, все работы нормируются. По штучному времени определяют необходимое число кладовщиков и складских транспортных средств. Возможно совмещение или сокращение числа операций складирования.

18. Расчет основных параметров складских систем.

Основными параметрами складов является их площадь, которую рассчитывают по укрупненным и уточненным методикам.

На стадии разработки проектного задания и технологических расчетов площади складов рассчитывают, укрупнено по одной из трех методик:

где Q – грузопоток, проходящий через склад за год (Тонн)

t – норма запаса хранения (дни)

Д_р – число рабочих дней склада (дни)

g – грузонапряженность склада (Т/м2)

k_и – коэффициент использования площади склада (0,2...0,7)

При технологических расчетах площади некоторых складов определяют по второй формуле:

где число станков в цехе

число рабочих сборочных мест в цехе

норма площади склада на один станок

норма площади склада на одно сборочное место

Укрупнено при технологических расчетах площадь складов определяют по третьей формуле:

где производственная площадь цеха

норма площади склада в процентах

При уточненных расчетах на стадии разработки рабочих чертежей окончательную площадь склада определяем по формуле:

где площадь хранения грузов

или площадь стеллажей

площадка приемов грузов

, где время нахождения груза на приемной площадке не более 2 – 3 дней, коэффициент неравномерности поступления грузов на площадку приема 1.3, g’ – грузонапряженность на приемной площадки, которая равна g’ = g/2.

площадка отпуска грузов

где время нахождения груза на площадке отпуска, коэффициент неравномерности поступления грузов на площадку приема 1.5.

площадка, занимаемая проездами и проходами

, где В – ширина проезда, L – суммарная длина проезда.

площадь участка комплектации

, где удельная площадь на одного комплектовщика, число комплектовщиков работающих в первую смену.

При хранении грузов в таре грузопоток рассчитывается в единицах тары. Затем выбирается вид тары и стеллажи для ее хранения.

19. Виды складов и складского оборудования.

В механосборочных цехах присутствуют следующие виды складов: