23.Логістичний контролінг ланцюга постав.

Проектування чи перепроектування ланцюга поставок часто трактується як стратегія розвитку підприємства, з допомогою якої підприємство досягає бажаних цілей стосовно обсягу реалізації, продуктивності, ефективності, якості тощо. Водночас зміна чинників зовнішнього та внутрішнього середовища змушує підприємства коригувати параметри ланцюгів поставок з тим, щоб стратегічно їх оптимізувати. Новим якісним інструментом для задоволення цієї потреби у роботі прийнято концепцію логістичного аудиту. Означене зумовлює необхідність розробки та обґрунтування методичних положень щодо інтерпретації цілей і структуризації завдань логістичного аудиту конкретного ланцюга поставок, алгоритму та сутності етапів його реалізації, вибору бази порівняння та оцінки логістичної діяльності та ланцюга поставок загалом.Ретельність результатів логістичного аудиту істотно залежить від правильного підбору критеріїв, які ідентифікуються на підставі інформації, отриманої завдяки аудиторській анкеті. Підбір показників (питань) залежить передовсім від предмету діяльності підприємств, а також ринкових умов їхнього функціонування. Узагальнювальне оцінювання актуального стану логістичної діяльності підприємств в ланцюгах поставок пропонується здійснювати за таким алгоритмом:а) опрацювання відповідей на запитання аудиторської анкети та розрахунок часткових (предметних) показників оцінки;б) експертне оцінювання ідеального та бажаного рівнів часткових показників оцінки;в) пооб’єктне оцінювання «відстані» актуального стану від ідеального та бажаного та визначення коефіцієнта логістичної зрілості. На першому рівні зведення часткових показників здійснюємо з допомогою середньої геометричної:(де , - відповідно значення часткових показників оцінки актуального і зразкового (ідеального чи бажаного) стану -го досліджуваного об’єкту і-ої логістичної діяльності підприємства;)г) узагальнювальнеоцінювання реального стану логістичної діяльності підприємства:д) узагальнювальне оцінювання логістичної діяльності ланцюга поставок

24.

Інноваційна діяльність— вид діяльності, пов'язаний із трансформацією наукових досліджень і розробок, інших науково-технологічних досягнень у новий чи покращений продукт, введений на ринок, в новий чи покращений технологічний процес, використовуваний у практичній діяльності, чи новий підхід до соціальних послуг.

Розроблення і впровадження інновацій, забезпечують економічну стабільність підприємства і покращують фінансові результати передусім за умови ефективної маркетингової підтримки та забезпечення логістичної придатності інновації до здійснення над нею логістичних операцій, а саме зберігання, перевантаження, транспортування, пакування тощо.

Логістичне забезпечення інноваційної діяльності відбувається в результаті взаємодії. При економічній взаємодії інвестицій (інноваційних) та логістики відбувається взаємозалежний та взаємообумовлений вплив між ними, що носить двоякий характер.

Завдання логістичної підтримки інноваційної діяльності полягає у ефективному русі матеріальних, інформаційних, фінансових потоків по створенню інновацій.

Мета логістичної підтримки інноваційної діяльності :

1. Надходження всіх матеріалів у відповідній кількості й якості асортименту у відповідний час і місце споживання з оптимальними (мінімальними витратами).

2. Зміни запасів матеріалів у відповідь на інформацію про можливості їх швидкого придбання.

3. Зміна політики продажу вироблених товарів на політику виробництва товарів, що продаються.

4. Зменшення оптимального розміру партії постачання.

5. Якісне виконання всіх замовлень у мінімальні строки.

25 Логістична концепція RP  Однією з найбільш популярних у світі логістичних концепцій, на основі якої розроблено і функціонує велика кількість логістичних систем, є концепція «Requirements / resource planning» - RP («планування потреб / ресурсів»).  Базовими системами, заснованими на концепції RP у виробництві та постачанні є системи MRP I / MRP II - «Materials / manufacturing requirements / resource planning» (Системи планування потреб в матеріалах / виробничого планування потреб ресурсів) і в дистрибуції (розподілі) - DRP I / DRP II - «Distribution requirements / resource planning» (Системи планування розподілу продукції / ресурсів). MRP і DRP відносяться до штовхає системам управління. Хоча сама логістична концепція RP сформульована досить давно (з середини 1950-х років), але тільки з появою швидкодіючих комп'ютерів, її вдалося реалізувати на практиці, а революція в мікропроцесорних та інформаційних технологіях стимулювала бурхливий ріст різних додатків RP систем у бізнесі.  Система MRP  Система MRP I була розроблена в США в середині 1950-х років, проте широке поширення як в США, так і в Європі отримала лише в 1970-ті. Відповідно до визначення американського фахівця Дж. Орліскі, одного з головних розробників системи MRP, система «планування потреб в матеріалах (MRP-система) у вузькому сенсі складається з ряду логічно пов'язаних процедур, вирішальних правил і вимог, які переводять виробничерозклад в ланцюжок вимог», синхронізованих в часі, і запланованих «покриттів» цих вимог для кожної одиниці запасу компонентів, необхідних для виконання розкладу ... MRP система переплановує послідовність вимог і покриттів в результаті змін або у виробничому розкладі, або в структурі запасів, або в атрибутах продукту ».  MRP системи оперують з матеріалами, компонентами, напівфабрикатами та їх частинами, попит на які залежить від попиту на специфічну готову продукцію.  Основними цілями МRP систем є:  1) задоволення потреби у матеріалах, компонентах і продукції для планування виробництва і доставки споживачам;  2) підтримання низьких рівнів запасів;  3) планування виробничих операцій, розкладів доставки, закупівельних операцій. 

У процесі реалізації цих цілей MRP система забезпечує потік планових кількостей ресурсів і запасів продукції за час, що використовується для планування. Система MRP починає свою роботу з визначення, скільки і в які терміни необхідно провести кінцевої продукції. Потім система визначає час і необхідні кількості матеріальних ресурсів для задоволення потреб виробничого розкладу.

Входом MRP системи є замовлення споживачів, підкріплені прогнозами попиту на готову продукцію фірми, які закладені у виробниче розклад. Таким чином, у MRP ключовим фактором є споживчий попит.  База даних про матеріальні ресурси містить всю необхідну інформацію про номенклатуру та основних параметрах (атрибутах) сировини, матеріалів, компонентів, напівфабрикатів і т.п., необхідних для виробництва (складання) продукції або її частин. Крім того, в ній містяться норми витрати ресурсів на одиницю продукції, що випускається.  База даних про запаси інформує систему та керуючий персонал про наявність і величину виробничих, страхових та інших необхідних запасів матеріальних ресурсах у складському господарстві фірми, а також про близькість їх до критичних рівнів з точки зору необхідності їх поповнення.  Проблеми, що виникають у процесі впровадження системи MRP, відносяться до розробки інформаційного, програмно-математичного забезпеченнярозрахунків та вибору комплексу обчислювальної та оргтехніки.  Системи, засновані на MRP підході, мають ряд недоліків і обмежень, до основних з яких відносяться:  • застосування MRP систем вимагає значного обсягу обчислень, підготовки і попередньої обробки великого обсягу вихідної інформації, що збільшує провідне час виробничого і логістичного циклів;  • зростання логістичних витрат на обробку замовлень і транспортування при прагненні фірми зменшити рівні запасів або перейти на випуск продукції в малих обсягах з високою періодичністю;  • нечутливість до короткочасних змін попиту, тому що вони засновані на контролі і поповненні рівнів запасів у фіксованих точках замовлення;  • велика кількість відмов у системі через занадто комплексного її характеру і великої розмірності. 

Система DRP  З операційної точки зору логістична концепція RP може бути використана і в системах дистрибуції, що стало підставою для синтезу зовнішніх систем DRP (Distribution requirements planning). Системи DRP - це поширення логіки побудови MRP в канали дистрибуції готової продукції. Однак ці системи, хоча і мають загальну логістичну концепцію «RP», в той же час істотно різні.  Функціонування DRP систем базується на споживчому попиті, який не контролюється фірмою. DRP систем, работют в умовах невизначеності попиту. Ця невизначена зовнішня середовище накладає додаткові вимоги та обмеження в політиці управління запасами готової продукції в дистрибутивних мережах. DRP системи планують і регулюють рівні запасів на базах і складах фірми у власній товаропровідної мережі збуту або в оптових торговихпосередників.  Фундаментальний інструмент логістичного менеджменту в DRP системах являє собою розклад (графік), яке координує весь процес постачання і поповнення запасів готової продукції в дистрибутивної мережі (каналі). Цей розклад формується для кожної виділеної одиниці зберігання і кожної ланки логістичної системи, пов'язаного з формуванням запасів у дистрибутивному каналі. Графіки поповнення та витрачання запасів інтегруються в загальну вимогу для поповнення запасів готової продукції на складах фірми або оптових посередників.  Системи управління збутом, засновані на схемі DRP, дозволяють досягти фірмам певних переваг в маркетингу і логістики. Маркетингові організаційніпереваги включають в себе:  • покращення рівня сервісу за рахунок зменшення часу доставки готової продукції та задоволення очікувань споживачів;  • поліпшення просування нових товарів на ринок;  • здатність передбачати й попереджати маркетингові рішення про просування готової продукції з низькими рівнями запасів;  • покращена координація управління запасами готової продукції з іншими функціями фірми;  • виняткова здатність задовольняти вимоги споживачів за рахунок сервісу, пов'язаного з координацією управління запасами готової продукції.  Серед логістичних переваг DRP систем можна відзначити:  • зменшення логістичних витрат, пов'язаних із зберіганням і управлінням запасами готової продукції за рахунок координації поставок;  • зменшення рівнів запасів за рахунок точного визначення  величини і місця поставок;  скорочення потреби в складських площах за рахунок зменшення запасів;  • зменшення транспортної складової логістичних витрат за рахунок ефективного зворотного зв'язку на замовлення;  • покращення координації між логістичними активностями в дистрибуції та виробництві.  У той же час існують певні обмеження і недоліки в застосуванні DRP систем. По-перше, система DRP вимагає точного скоординованого прогнозу відправок та поповненні для кожного центру і каналу розподілу готової продукції в товаропровідної мережі. В ідеальному випадку система не повинна підтримувати зайві запаси в логістичних дистрибутивних каналах, але це визначається тільки точністю прогнозування. Для уникнення можливих помилок доводиться мати певні страхові запаси в дистрибутивних центрах. По-друге, планування запасів у DRP системах вимагає високої надійностіздійснення логістичних циклів між дістрібьютівнимі центрами та іншими ланками в системі. Невизначеність будь-якого циклу (замовлення, транспортування, виробництва) негайно позначається на ефективності рішень, що приймаються в системі DRP. По-третє, інтегроване планування розподілу викликає часті зміни у виробничому розкладі, що лихоманить виробничі підрозділи фірми, призводить до коливань у використанні виробничих потужностей, невизначеності у витратах на виробництво, зривів доставки продукції споживачам.  Логістична концепція «just-in-time»  Найбільш широко поширеною у світі концепцією є концепція «just-in-time" - JIT ("точно в строк»). Поява цієї концепції відносять до кінця 1950-х років, коли японська компанія Тойота Моторс, а потім і інші автомобілебудівні фірми Японії почали активно впроваджувати систему KANBAN. Назва «just-in-time» концепції дещо пізніше дали американці, які спробували також використовувати цей підхід в автомобілебудуванні. Первісним гаслом концепції JIT було потенційне виключення запасів матеріалів, компонентів і напівфабрикатів у виробничому процесі складання автомобілів та їх основних агрегатів. Вихідною постановкою було те, що, якщо виробниче розклад задано (абстрагуючись поки від попиту або замовлень), то можна так організувати рух матеріальних потоків, що всі матеріали, компоненти і напівфабрикати будуть надходити в потрібній кількості, в потрібне місце (на складальної лінії - конвеєрі ) і точно до призначеного терміну для виробництва чи зборки готової продукції.  З логістичних позицій JIT - це досить проста бінарна логіка управління запасами без якого-небудь обмеження до вимоги мінімуму запасів, в якій потоки матеріальних ресурсів ретельно синхронізовані з потребою в них, що задається виробничим розкладом випуску готової продукції. Надаліідеологія JIT була успішно просунута в дистрибуцію, системи збуту готової продукції. Враховуючи широку експансію JIT підходу в різні сфери сучасного бізнесу, можна дати наступне його визначення:  JIT - це сучасна концепція побудови логістичних систем у виробництві (операційному менеджменті), постачання та дістрнбьюціі заснована на синхронізації процесів доставки матеріальних ресурсах, і готової продукції в необхідних кількостях до того часу, коли ланка логістичної системи в них потребує, з метою мінімізації витрат, пов'язаних із запасами.  Концепція JIT тісно пов'язана з логістичним циклом і його складовими. Багато сучасні логістичні системи засновані на JIT підході, орієнтовані на короткі складові логістичних циклів, що вимагає швидкої реакції ланок логістичної системи на зміну попиту і, відповідно, виробничої програми.  Логістична концепція JIT характеризується наступними основними рисами:  • мінімальними (нульовими) запасами матеріальних ресурсів, готової продукції;  • короткими виробничими (логістичними) циклами;  • невеликими обсягами виробництва готової продукції і поповнення запасів (поставок);  • взаєминами із закупівель матеріальних ресурсів з невеликою кількістю надійних постачальників і перевізників;  • ефективної інформаційної підтримкою;  високою якістю готової продукції і логістичного сервісу.  Впровадження концепції JI T. як правило, покращує якість готової продукції і сервісу, мінімізує зайві запаси і може в принципі змінити фірмовий стильменеджменту за рахунок інтеграції комплексних логістичних активностей.  Система KANBAN  Ключовими факторами впровадження цієї системи були:  • раціональна організація і збалансованість виробництва;  • тотальний контроль якості на всіх стадіях виробничого процесу і якості вихідних ресурсів у постачальників;  • партнерство тільки з надійними постачальниками і перевізниками;  • підвищена професійна відповідальність і висока трудова мораль всього персоналу.  Система ORT  ORT відноситься до класу "тягнуть" мікрологістичних систем, що інтегрують процеси постачання і виробництва. Основним принципом роботи цієї системи є виявлення у виробничому процесі так званих "вузьких" місць або критичних ресурсів. По суті ORT є комп'ютеризованої версією KANBAN з тією різницею, що система ORT перешкоджає виникненню вузьких місць у логістичній мережі "постачання-виробництво", а система KANBAN дозволяє ефективно усувати вже виникли вузькі місця. В якості критичних ресурсів, що впливають на ефективність логістичної системи можуть виступати запаси сировини і матеріалів, розмір незавершеного виробництва, технологія виготовлення, персонал та ін Підприємства, що використовують систему ОРТ, не прагнуть максимально завантажити персонал, що виконує некритичні операції, так як це викликає небажаний зростання запасів незавершеного виробництва. Ефективність системи ОРТ з логістичних позицій полягає у збільшенні випуску продукції, зниження виробничих і транспортних витрат, зменшенні запасів незавершеного виробництва.  Концепція QR

Концепцію Quick Response (QR) [4, c. 65], використовують для управління переміщенням товарів з коротким життєвим циклом, високою сезонністю. QR [4, c. 65], A швидке обслуговування клієнта A є системою обслуговування постачання кінцевого клієнта на базі електронного обміну даними між роздрібною та гуртовою торгівлею і виробничою сферами. Інформацію про закуплений товар після сканування в касі супермаркету пересилають не лише до системи обліку і бухгалтерії магазину, а також до постачальників цього товару на підставі безпосередніх даних про продаж. Цим значно зменшують запаси в ланцюгу поставок. Метою QR [4, c. 65], є поєднання усіх дій в ланках ланцюга поставок для задоволення потреб споживача у "реальному часі". Застосування QR [4, c. 65], належить до необхідних умов розвитку мережі магазинів, зокрема на ринку одягу, де здатність до гнучкого формування пропозиції є одним з ключових чинників успіху.

Концепція ЕСR

Ефективне обслуговування клієнтів (англ. A Efficient Consumer Response (ECR)[4, c. 22A28], A ґрунтується на рішеннях, які виникають зі сполучення QR [4, c. 65], завдяки чому зростає конкурентоспроможність всього ланцюга поставок. ECR [4, c. 22A28], вимагає імплементації електронного перетворення даних A догори і донизу ланцюгом поставок: від постачальників матеріалів і сировини до виробничого підприємства, від виробничого підприємства до дистриб’ютора, а також від дистриб’ютора до кінцевих клієнтів. Завдяки такому рішенню можна вважати, що системи QR [4, c. 65], і ECR [4, c. 22A28], є такими, що принципово змінюють управління логістичними процесами, інакше кажучи A це перехід від традиційного управління переміщенням засобів у ланцюзі поставок до управління всім ланцюгом поставок. У табл. 2 [3, c. 43], наведено різницю між традиційною філософією управління у ланцюгах поставок та системами швидкого й ефективного обслуговування QR [4, c. 65] і ECR [4, c. 22A28], тобто системами управлінняя ланцюгами поставок. Отож,спільні ознаки дають змогу виокремити нові тенденції у філософії задоволення потреб за цілковито іншим підходом як до самої організації виробництва благ, так і до обслуговування усіх суб'єктів певного ланцюга поставок через задоволення кінцевого споживача як єдиного шляху формування бізнесAпростору і забезпечення швидкого повернення залученого капіталу.Концепція ECR (Efficient Consumer Response - економічні взаємовідносини з клієнтами) орієнтована насамперед на оптимізацію каналів дистрибуції й скорочення витрат, не пов'язаних із процесом створення вартості. Концепція ECR також має на увазі впровадження відповідних інформаційних технологій, реінжиніринг бізнес-процесів і методів планування. Впровадження концепції ECR дозволяє домогтися зниження запасів у дистрибуційних центрах (до 40 %), поліпшення використання транспортних потужностей (до 20 %), скорочення строків виконання замовлень клієнтів і процесних витрат (до 50 %).

Концепція ERP

Enterprise Resource Planning, або ERP - система планування ресурсів підприємства. ERP системи впроваджуються для того, щоб об'єднати всі підрозділи компанії і всі необхідні функції в одній системі управління, яка буде обслуговувати поточні вимоги цих підрозділів. Розробка подібної єдиної системи - складне завдання. У більшості підприємств кожний підрозділ має власну систему, оптимізовану для вирішення його завдань. ERP система веде єдину базу даних по всіх підрозділах і завданнях, тобто доступ до інформації стає простішим, а головне, - підрозділи отримують можливість обмінюватися інформацією.ERP система автоматизує паперовий документообіг.Ось, наприклад, типова ситуація надходження замовлення від клієнта. У вигляді паперового документу замовлення починає подорож по кабінетах і службах, нерідко передруковується, окрема інформація з нього вноситься в особисті бази даних підрозділів. Кожне передрукування, кожне додаткове введення даних може призвести до помилок. У результаті відділ продажів не володітиме інформацією про стан та прогнози наявності товарів на складі та можливість виконати замовлення терміново.ERP cистема дозволяє автоматизувати окремі завдання, що є етапами у виконанні бізнес-процесів. Так, отримуючи замовлення від споживача, менеджер має всю інформацію про відносини із замовником та його кредитний рейтинг. Коли один підрозділ закінчує працювати із замовленням, воно автоматично передається в інший підрозділ. При цьому виключаються помилки, пов'язані із багаторазовим введенням інформації, втратою документів і подібними казусами.

26

1. Управління запасами - це функціональна діяльність, мета якої - довести загальну суму щорічних витрат на утримування запасів до мінімуму за умови задовільного обслуговування клієнтів.

Згідно з іншим визначенням, управління запасами - це забезпечення і підтримування оптимальної кількості і типів фізичних ресурсів, необхідних для реалізації стратегічного плану організації.

Важливість управління запасами пояснюється, насамперед, тим, що виробництво - це потік матеріальних ресурсів через процес, який змінює форму цих матеріалів, перетворюючи їх у готову продукцію.

Типи запасів найчастіше розглядають у контексті конкретної організації (стосовно банку - це запаси грошей, школи - запаси навчальних засобів, лікарні - ліків). Детальніше зупинимося на типах запасів промислового підприємства:

1. Сировина (це інгредієнти, які перетворюються в кінцевий продукт, і характер яких залежить від призначення продукції та особливостей виробничого процесу).

2. Допоміжні матеріали (матеріали, які не є часткою готового виробу:

мастило, миючі засоби тощо).

3. Незавершене виробництво (вироби, що не пройшли повний технологічний цикл обробки).

4. Готова продукція (нереалізовані кінцеві продукти, які зберігаються на складах підприємства-виробника або на підприємствах роздрібної торгівлі).

Запаси створюються з метою:

o сприяння обслуговуванню споживачів (наявність запасів - важливий чинник утримування споживачів, пов'язаний із можливістю поставки продукції в будь-який час);

o сприяння гнучкості виробництва (здатність швидко переходити на виробництво іншої продукції завдяки запасам, можливість задовольнити попит на продукцію, яка в даний час не виробляється);

o сприяння визначеності виробництва (чим більш невизначена ситуація на ринку, тим більша необхідність страхування створенням резервних запасів);

o сприяння згладжуванню виробництва (здатність задовольняти попит у періоди максимального збуту без збільшення обсягу виробництва);

o отримання прибутку шляхом цінової спекуляції (в період інфляції можна отримати прибуток купівлею запасів за нижчою ціною і продажем їх у майбутньому).

Створення та зберігання запасів потребують значних витрат, і Щорічна їх сума перевищує чверть вартості самих запасів. Тому важливо керувати запасами, щоб зазначені витрати були мінімальними і щоб забезпечувався той рівень обслуговування та задоволення запитів клієнтів, до якого прагне компанія.

Затрати, пов'язані зі створенням і зберіганням запасів, охоплюють:

А. Затрати на підтримування запасів, тобто пов'язані з володінням запасами.

Б. Затрати, пов'язані з розміром партій, тобто затрати, пропорційні до кількості замовлених партій, а не кількості виробленої продукції.

В. Затрати, пов'язані з дефіцитом запасів, тобто такі, що виникають при відсутності необхідних матеріалів.

Г. Затрати на управління запасами.

Ефективність системи управління запасами залежить від виду попиту на конкретний тип запасів. Теорія менеджменту виділяє залежний і незалежний попит.

Предмет має залежний попит, якщо його використання прямо пов'язане з планами виробництва інших виробів. Цей вид попиту існує, в основному, на матеріали та комплектуючі вироби, що використовуються при виробництві продукції.

Предмет користується незалежним попитом, якщо попит на нього не зумовлюється планами виробництва інших виробів. Прогнозувати його значно важче, ніж залежний попит.

Система управління запасами при залежному попиті на продукцію має можливість чітко планувати потреби виробництва в матеріальних ресурсах, оскільки в цій ситуації основою планування є план виробництва. Метою такого планування матеріальних потреб є забезпечення виробничого процесу лише тим, що безпосередньо необхідне для виконання планів поточного періоду.

Система управління запасами при залежному попиті реалізує два підходи: фіксована кількість продукції та фіксований час.

У системах з фіксованою кількістю продукції постійно контролюється рівень запасів. У момент падіння кількості запасів нижче від встановленого рівня видається замовлення на поповнення запасів, причому замовляється завжди одна й та ж кількість виробів. Отже, фіксованими величинами в цій системі є рівень запасів, при якому повторюється замовлення, та кількість замовлених виробів. Система управління запасами за фіксованою кількістю продукції є ефективною за таких умов:

o висока питома вартість виробів, що постачаються;

o високі витрати зберігання матеріально-технічних запасів;

o високий рівень збитків у випадку відсутності запасів;

o скидка у ціні залежно від замовленої кількості:

o відносно непередбачений або випадковий характер попиту.

У системах з фіксованим часом замовлення на поповнення запасів розмішуються із заданою періодичністю. Кількість виробів, що замовляється, нестабільна і залежить від наявного залишку. Така система є найбільш ефективною для матеріально-технічних запасів, що мають такі характеристики:

o малоцінні предмети;

o низькі витрати на зберігання матеріально-технічних запасів;

o незначні втрати при відсутності запасів у конкретний момент часу;

o даний вид запасів - один з багатьох, що закуповується у конкретного постачальника;

o скидка у ціні залежить від вартості замовлень відразу на кілька виробів;

o відносно стабільний рівень попиту тощо.

Для визначення вартості оптимального розміру замовлення доцільно розглянути таку залежність:

На рис.1 пряма (1) характеризує поточні витрати на утримування запасів (це кошти, інвестовані в запаси, орендна плата, страхові витрати тощо). Крива (2) характеризує вартість виконання замовлення. Щоб звести до мінімуму витрати на запаси, менеджер повинен звести до мінімуму вартість виконання замовлення, а також поточні витрати. Як видно з рис.1, ці величини зв'язані між собою протилежно: із збільшенням розміру кожного замовлення кількість і вартість замовлень зменшується, але, з іншого боку, оскільки великі кількості ресурсів замовляються та розміщуються в запасах, витрати на утримання зростають. Складання залежностей (1) та (2) дає криву сукупних витрат (3), екстремальна точка якої відповідає оптимальному розмірові замовлення.

Більшість американських теоретиків і практиків менеджменту вважають, що при встановленій меті управління запасами (утримування на мінімальному рівні щорічної загальної суми витрат на забезпечення запасів) необхідно зводити до мінімуму такі показники:

o кількість замовлень за рік;

o тривалість страхових циклів;

o тривалість часу поставки, виготовлення та внутрізаводського транспортування;

o тривалість циклів зберігання на складі:

o кількість товарів, що знаходяться на складі;

o кількість складів і комор.

Американські фахівці вважають, що добре виконана програма управління запасами повинна дати такі результати:

1. Більш як на 10% зменшити загальну суму витрат на запаси.

2. Зменшити середню суму капітальних вкладень у запаси.

3. Зменшити кількість дефіцитних товарів.

Для ефективної реалізації цієї економії необхідно правильно використати як кошти, зекономлені на капіталовкладеннях у запаси, так і додаткову площу, звільнену через зменшення розміру запасів.

2. Метою оперативного управління виробництвом є забезпечення суворого виконання заданого плану виробництва продукції за кількістю та номенклатурою, у встановлені строки на основі раціонального використання виробничих ресурсів.

Для реалізації поставленої мети необхідно науково обгрунтувати побудову та функціонування системи оперативного управління виробництвом, яка повинна забезпечити вирішення наступних завдань:

1. Повне, комплексне та рівномірне виконання виробничої програми при дотриманні строків виробництва продукції.

2. Повне та найбільш доцільне (оптимальне) використання ресурсів.

3. Максимальне прискорення виробництва та забезпечення максимального використання оборотних засобів на стадії виробництва.

4. Забезпечення умов, що сприяють розвиткові творчої активності персоналу.

5. Автоматизація виконання основних планово-розрахункових, облікових робіт.

Зміст оперативного управління виробництвом полягає у наступному: