Технология ручной формовки

При изготовлении крупных отливок (станины металлорежущих станков, прокатные станы, изложницы и др.), а также в единичном и мелкосерийном производстве широко используют ручную формовку. Ф ормовка в двух опоках по разъемной модели (рис.4)  самый распространенный метод получения разовых форм, так как большинство отливок имеют сложную конфигурацию, требующую разъема модели. Процесс формовки ведут в такой последовательности:

1) для изготовления нижней полуформы на подмодельную доску 3 устанавливают нижнюю половину модели 2 и нижнюю опоку 1 (рис. 4, а).

2) на модель наносят слой облицовочной и затем наполнительной смеси, трамбовкой уплотняют ее и накалывают душником вентиляционные каналы 4 (рис.4, б).

3) готовую нижнюю полуформу переворачивают на 180, устанавливают верхнюю полумодель 8, модели шлакоуловителя 9, стояка 6, выпора 5 и верхнюю опоку 7, соединив ее с нижней штырями 10 (рис.4, в).

4) набивку верхней полуформы повторяют, затем вырезают литниковую чашу 11, удаляют из формы модели стояка 6 и выпора 5 (рис.4, г).

5) для удаления полумоделей верхнюю полуформу 12 снимают с нижней 13 и переворачивают ее на 180; формовочную смесь вокруг полумоделей смачивают, в полумодели забивают подъемники 14 и с их помощью полумодели удаляют из полуформ; таким же образом удаляют из формы модель шлакоуловителя 9 (рис.4, д).

6) разрушенные участки полуформ исправляют; прорезают питатели 17 в нижней полуформе; устанавливают на стержневые знаки стержень 15; нижнюю полуформу накрывают верхней и нагружают грузами 16 (рис.4, е).

7) после заливки формы металлом и его кристаллизации форму разрушают и освобождают готовую отливку вместе с литниковой системой (рис.4, ж).

Стержни изготавливают вручную в стержневых ящиках. Стержневой ящик состоит из двух половин, которые соединяют струбцинами и набивают стержневой смесью. В стержень вставляют каркас из проволоки и прокалывают сквозные вентиляционные каналы. Затем стержневой ящик осторожно раскрывают и готовый стержень отправляют в сушку.

В массовом и серийном производстве мелких и средних отливок применяют машинную формовку. Она имеет ряд преимуществ перед ручной: облегчает труд; повышает производительность труда и точность отливок, что экономит 10…15 % металла за счет уменьшения припусков на обработку; уменьшает брак. Для наполнения опок единая формовочная смесь подается транспортером в дозатор, который выдает определенную порцию смеси в формовочную машину.

Заливка форм, выбивка отливок и стержней, обрубка и очистка отливок

Заливка форм

При заливке формы струя жидкого металла может размыть поверхность формы; сдвинуть стержень; давлением раздать плохо уплотненную смесь, что увеличит размеры и массу отливки; образовать газовые раковины. На качество отливки оказывают влияние температура заливаемого металла, длительность заливки. Так, например, недостаточно нагретый расплав плохо заполняет щелевидные полости формы, вызывая брак отливки в виде недоливов. Слишком перегретый металл приводит к образованию усадочных раковин, и увеличивает пригар смеси. Оптимальная температура расплава составляет: сталь 1390…1550 С, чугун 1220…1400 С.

Расплав перед заливкой выдерживают в ковше для выделения газов и всплывания шлака. Заливку производят не прерывая струю для исключения охлаждения и окисления расплава, засасывания воздуха и шлака в полость формы.