Содержание

1. История предприятия, его назначение и структура……………………..4

2. Виды работ, выполняемых на предприятии, их организация………….6

3. Проектно-технологическая документация для производства работ….32

4. Организация контроля качества выполняемых работ………………....36

5. Технико-экономические расчеты выполняемых работ………………...38

6. Мероприятия по охране труда и окружающей среды…………………39

7. Индивидуальное задание: Методы прокладки трубопроводов

с устройством неподвижных опор, виды сварочных работ……………….42

8. Литература…………………………………………………………………48

1. Назначение, структура предприятия

Гродненская ТЭЦ-2 была спроектирована и построена для тепло- и электроснабжения Гродненского химкомбината (ОАО “АЗОТ”) и теплоснабжения жилищно-коммунального сектора города.

Установленная электрическая мощность 180,75 МВт, тепловая от турбин 499 Гкалч. Тепловая мощность пиковой водогрейной котельной 380 Гкалч.

Гродненская ТЭЦ-2 расположена в восточной части города.

Компоновка главного корпуса - левая, по индивидуальному проекту. Дымососы, вентиляторы, регенеративные воздухоподогреватели (РВП) размещены на отдельной площадке.

Три дымовые трубы с параметрами: тр.№1 - Н=150 м и D_у=7,2м; тр.№2 - Н=120 м и D_у=6,0 м; тр.№3 - Н=170 м, D_у=8,4 м; трубы железобетонные, фундамент - монолитный, железобетонный.

На ТЭЦ-2 установлено 5 энергетических котлоагрегатов БКЗ-320-140ГМ, турбины ПТ-70-13013, ПТ-60-13013, Р-50-13013 и ТГ 0,75ПВАЗ/6,3 Р13/4 «Кубань». Генераторы типа ТВФ-60-2 с турбинами типа ПТ, ТВФ-63-2 с турбиной типа Р и СГ2-750/6,3 с турбиной «Кубань».

Для покрытия тепловых нагрузок в осенне-зимний отопительный период на ТЭЦ имеется отдельно стоящая пиковая котельная. На ней установлено два водогрейных котлоагрегата ПТВМ-100 и один КВГМ-180, с тепловой мощностью 100 и 180 Гкалч соответственно.

Источник водоснабжения - река Неман. Система водоснабжения - оборотная с градирнями.

Система горячего водоснабжения - закрытая. Максимальная температура в сетях 150 С. Расчетный отпуск пара потребителю составляет 732 тч.

Существующая ХВО размещена в трех зданиях, соединенных переходом. Для компенсации невозврата конденсата с производства и восполнения внутристанционных потерь пара и конденсата в химцехе производится подготовка и обессоливание воды. Производительность по обессоленной воде - 645 тч.

Распределительное устройство - закрытое, из условий предотвращения коррозии его элементов.

Цех топливоподачи расположен в 1,5 км от ТЭЦ.

Структура ТЭЦ-2

2. Виды работ, выполняемых на предприятии, их организация

Топливное хозяйство ТЭЦ, мазутное хозяйство

Эксплуатация мазутного хозяйство должна обеспечивать подачу в котельный цех подогретого и отфильтрованного мазута в количестве, требуемом нагрузкой котлов, и с давлением, необходимым для нормальной работы форсунок.

На ТЭЦ мазут используется в качестве резервного топлива.

Параметры мазута: высокосернистый с содержанием серы 2,8 %, марка М-100, теплотворная способностью 8580 ккалкг.

Цех топливоподачи ТЭЦ-2 имеет технологическое оборудование для приема, слива мазута, хранения в резервуарах, подачи его к котлоагрегатам и включает:

1. приемно-сливные устройства с эстакадой;

2. приемные железобетонные (промежуточные) емкости с погружными;

3. перекачивающими насосами артезианского типа;

4. металлические резервуары для хранения мазута;

5. мазутонасосную для подачи мазута к котлоагрегатам, в резервуары, для циркуляционного разогрева и перемешивания в них.

Указанные устройства и оборудование цеха топливоподачи обеспечены простой и надежной одноступенчатой раздельной технологической схемой, т.е. схемой с разделением контуров подачи мазута в котельную, циркуляционного разогрева и перемешивания мазута в резервуарах. По этой схеме подогрев мазута, поступающего в котельную, на циркуляционный разогрев и перемешивание в резервуарах производится в выносных подогревателях мазута.

Особенностью этой схемы является то, что она может обеспечивать:

а) так называемую холодную циркуляцию через напорный коллектор внутренней циркуляции и задвижку - на резервуары (рабочий и резервный) по циркуляционным насосам и трубопроводам;

б) горячую внутреннюю циркуляцию: от напорных выходных трубопроводов "А" или "Б" через вентили - на циркуляционные напорные трубопроводы к резервуарам хранения мазута.

Другая особенность данной схемы заключается в том, что в ней отсутствуют насосы 1-ого подъема, а подогреватели мазута расположены на напорной стороне мазутных насосов, таким образом, насосы находятся в лучших температурных условиях, что благотворно сказывается на работе торцевых уплотнений.

Так как на ТЭЦ в 1989 г. был введен в эксплуатацию 5ый энергетический котел, то данной мазутонасосной станции, обеспечивающей подачу топлива к котлам в количестве 120 т/час, стало недостаточно. Поэтому было принято решение о постройке новой мазутонасосной станции.

Принципиальное отличие новой станции заключается в том, что она имеет две ступени подъема. Если на старой мазут из промрезервуара откачивается с температурой 65-70 ⁰С и с подъемом давления до 40 кгс/см², поступает через фильтры в подогреватели, то на новой станции мазут из промрезервуара должен поступать на насосы 1-ого подъема, затем на подогреватели и на насосы 2-ого подъема. Т.е. насосы 2-ого подъема новой станции должны работать при температуре 120-130 ⁰С, что требует дополнительного охлаждения.

Для приема, слива из железнодорожных цистерн и перекачки мазута в резервуары хранения в цехе топливоподачи имеется комплекс устройств, носящих общее название "приемно-сливное устройство", в которое входят:

1. эстакада с разогревающими устройствами;

2. приемные межрельсовые лотки;

3. приемные (промежуточные) емкости с разогревающими устройствами;

4. перекачивающие погружные насосы артезианского типа;

5. фильтр-сетки;

6. шандоры.

7. железнодорожные пути;

В связи с тем, что мазут застывает при температуре +10 – +23 ⁰С, для полного и своевременного слива мазута по тракту приемно-сливного устройства необходим разогрев мазута в цистернах, лотках, приемных емкостях, рабочем и резервном резервуаре.

Разогрев мазута перед сливом и пропарка цистерн должна проводиться паром (прямой контакт), подаваемым непосредственно в цистерны через специальные пропарочные устройства - гусаки, состоящие из поворотных стояков и Т-образных штанг, опускаемых в цистерны.

Параметры пара должны поддерживаться в пределах 8-13 кгс/см² и 200-250 ⁰С. Пар на приемно-сливное устройство подается от общих паропроводов "А" и "Б", идущих в мазутонасосную.

Железнодорожные пути, расположенные по обеим сторонам эстакады, вмещают 52 четырёхосных цистерны по 50-60 тонн (по 13 цистерн каждая четверть эстакады). Длина эстакады 316 метров.

В зависимости от назначения резервуары мазутохранилища подразделяются на рабочие (расходные), резервные (горячего) и резервуары для длительного "холодного" хранения мазута. "Холодное" хранение мазута - это хранение без подогрева.

Очистка резервуаров от донных отложений производится по мере необходимости; внутренний осмотр резервуаров с устранением всех замеченных недостатков производится не реже одного раза в 5 лет.

В мазутонасосной находится следующее оборудование:

1. Основные мазутные насосы марки 6НК-61, 5Н-58. Основные мазутные насосы предназначены для подачи мазута в котельный цех. Насос восьмиступенчатый, двухкорпусной, спирального типа.

1. Подогреватели мазута в количестве 8 шт. высокого давления предназначены для подогрева мазута, подаваемого в котельную. Они установлены вне здания мазутонасосной. Тип подогревателя ПМ-40-50 с поверхностью нагрева 100 м², с рабочим давлением пара 13 кгс/см², с температурой пара 200 ⁰С, с давлением мазута 40 кгс/см², осуществляет подогрев мазута от 60 ⁰С до 125 ⁰С, производительностью 30 т/час. Подогреватель - сосуд горизонтального типа. Количество труб 96 штук, с диаметром 38х2,5 мм. Количество ходов по мазуту - 12, объем по мазуту 1 м³, по пару - 1 м³, гидравлическое сопротивление 26,5 м.вод.ст.

2. Фильтры грубой очистки в количестве 2х штук, установлены перед основными мазутными насосами, предназначены для улавливания грубых взвесей при отборах мазута из расходного резервуара. Фильтр для мазута типа ФМ-10-120-5 - представляет собой сосуд вертикального типа. Состоит из корпуса, крышки, каркаса с натяжной сеткой для грубой очистки с количеством отверстий - 5 отв/см². Производительность фильтра (пропускная способность) - 120 т/ч.

1. Циркуляционные насосы предназначены для покачивания мазута через подогреватели, а также для осуществления циркуляционного перемешивания мазута в резервуарах со следующими техническими параметрами: производительность - 450 м³/ч; давление манометрическое - 5,8 кгс/см².

1. Подогреватели низкого давления в количестве 3х штук предназначены для циркуляционного подогрева мазута в резервуарах, установлены вне здания мазутонасосной (тип ПМ-10-120)

1. Фильтры грубой очистки на всасе циркуляционных насосов в количестве 2х штук установлены перед насосом внутренней рециркуляции, предназначены для улавливания грубых взвесей при циркуляционном перемешивании.

Система мазутопроводов для прокачки внутри мазутонасосной и подачи мазута к котлам (всасывающие и напорные мазутопроводы в пределах мазутонасосной).

Газовое хозяйство

Газовое хозяйство ТЭЦ-2 состоит из отдельно-стоящего газораспределительного пункта (ГРП), надземных и обвязочных газопроводов с запорной арматурой и КИП, горелочных устройств котлоагрегатов. Газ на предприятии используется как основное топливо для сжигания в топках котлов. Газоснабжение ТЭЦ осуществляется от ГРС-2. Газопровод высокого давления (12 кгс/см²) прокладывается вдоль действующей теплотрассы по территории учхоза "Принеманский" и ОАО "Азот" и а/д Гродно - Скидель. Переходы выполнены способом продавливания. Диаметр газопровода Dу=400 мм, Ру=1,2 МПа. Протяженность трассы - 3000 м. По всей трассе предусмотрена электрозащита газопровода от коррозии. Газовое хозяйство рассчитано на максимальный расход газа в количестве 216000 м³/ч.

В состав внутриплощадочного газового хозяйства ТЭЦ входят:

газорегуляторный пункт; газопроводы на площадке котельной; газооборудование главного корпуса и водогрейной котельной.

• ГРП предназначен для понижения давления газа и поддержания его на заданном уровне автоматически, независимо от расхода. На ГРП установлено следующее оборудование:

• регулятор давления, автоматически снижающий давление и поддерживающий его на заданном уровне;

• предохранительно запорный клапан (ПЗК), автоматически прекращающий подачу газа при повышении или снижении выходного давления.

• предохранительный сбросной клапан (ПСК), сбрасывающий излишки газа из газопровода за регулятором в атмосферу, при незначительном кратковременном повышении выходного давления.

• фильтр для очистки газа от механических примесей.

• обводной газопровод (байпас) с последовательно расположенными на нем двумя запорными устройствами для подачи газа во время аварийного состояния и ремонта оборудования основной линии. Диаметр байпаса должен быть не менее диаметра седла клапана регулятора.

-контрольно-измерительные приборы: показывающие и регистрирующие манометры входного и выходного давления, дифманометр для измерения перепада давления на фильтре, при необходимости - термометры для измерения температур воздуха в помещении и газа.

• импульсные газопроводы к регулятору, ПЗК, ПСК.

• сбросные и продувочные трубопроводы для сброса газа в атмосферу от ПСК и продувки газопроводов и оборудования.

• запорные устройства. Задвижки на входе и выходе каждой линии, на байпасе, краны на импульсных, сбросных и продувочных газопроводах.

Осмотр газопровода котельной и ГРП производится ежесуточно, в смену с 16.00 до 23.00. Места утечек газа определяются с помощью мыльной эмульсии.

Наружный газопровод осматривается 1 раз в 10 дней по графику. Обнаруженные утечки устраняются немедленно. Опробование предохранительных клапанов ГРП производится 1 раз в 2 месяца по графику.

Котельный цех

Котлы типа БКЗ-320-140ГМ в количестве пяти штук установлены в котельном цехе главного корпуса. В настоящее время на ТЭЦ-2 газифицированы все котлоагрегаты. Производительность одного котлоагрегата 320 т/ч пара с давлением 140 кгс/см² и температурой 550 ⁰С.

Котлоагрегаты работают по схеме «с поперечными связями». Пар из котлоагрегата подается на общий коллектор, а из него распределяется по турбоагрегатам и редуцирующим устройствам. Суммарная паропроизводительность котлоагрегатов 1600 т/ч.

Паровой котел БКЗ-320-140ГМ однобарабанный, вертикально-водотрубный, с естественной циркуляцией.

Контуры первой ступени испарения включают в себя барабан котла, систему водоопускных труб, экранные трубы топочной камеры, систему пароперепускных труб. Контуры второй системы испарения включают в себя выносные циклоны, систему водоопускных труб, экранные трубы топочной камеры, систему пароперепускных труб. Подъемные трубы первой и второй системы испарения образуют экранную систему топочной камеры. Компоновка котлоагрегата выполнена по П-образной схеме. Топка расположена в первом восходящем газоходе. В верхнем горизонтальном газоходе по ходу газов расположены: 2-ая ступень пароперегревателя, 3-я ступень пароперегревателя, 4-ая ступень пароперегревателя. Во втором нисходящем газоходе по ходу газов расположены или 2 ступени водяного экономайзера и 1-ая ступень пароперегревателя или 3 ступени водяного экономайзера.

На фронтовой стене топочной камеры на отметках 4,6 м и 8,6 м установлено по три газомазутные горелки (КА ст.№ 1,2,4,5). На котле ст.№3 на отметке 4,6 м установлено 5 газомазутных горелок (на задней стене топочной камеры 3, на фронтовой стене – 2) и на отметке 8,6 м – 3 газомазутных горелки на фронтовой стене. Тип горелок ГМУ-45-11. В верхней части топочной камеры на отметке 19,7 м установлено 6 взрывных предохранительных клапанов. Для исключения опасности травмирования обслуживающего персонала взрывные предохранительные клапана снабжены отводными коробами.

Барабан котла электросварной, с диаметром 1600 мм, толщиной стенки 115 мм и длиной 15,98 м.

Паровой котел оборудован двумя импульсно-предохранительными клапанами, установленными на отметке 25,9 м на специальной опоре. Каждый импульсно-предохранительный клапан соединен с паросборной камерой паропроводом 133х17 мм. При срабатывании предохранительных клапанов пар по выхлопным паропроводам отводится за пределы помещения. Рабочий импульсно-предохранительный клапан отрегулирован на начало открытия при давлении на 8% выше нормального в паросборной камере (импульс от паросборной камеры).

Для предотвращения чрезмерного увеличения концентрации солей в котловой воде, удаление шлама и поддержание установленных норм качества котловой воды на котлоагрегате смонтирована схема периодической и непрерывной продувки.

От напорной магистрали питательных насосов питательная вода поступает к узлу питания котла, который состоит из параллельно включенных трубопроводов. На каждом трубопроводе установлен регулирующий клапан, до и после которого установлены запорные задвижки, и далее установлен обратный клапан и лобовая запорная задвижка. Из узла питания котла питательная вода по трубопроводу 273х24 поступает в водяной экономайзер котла.

Воздух подогревается в калориферной установке (при работе котлоагрегата на мазуте) и регенеративных воздухоподогревателях.

Тягодутьевая установка котлоагрегата состоит из двух дымососов и двух вентиляторов. На дымососе Д-5А установлен регулируемый электропривод.

Для котельного оборудования установлен следующий график ремонтных работ: капитальный - 1 раз в 4..5 лет; средний - 1 раз между капитальными; текущий ремонт - 2 раза в год.

Для покрытия пиковых теплофикационных нагрузок на ТЭЦ-2 имеется отдельностоящая пиковая котельная, оборудованная двумя котлами ПТВМ-100 и одним КВГМ-180. Обратная вода из теплосети поступает на всас сетевых насосов и далее, пройдя подогрев в бойлерной установке, поступает в водогрейный котел. Нагретая вода, согласно температурного графика теплосети, поступает в коллектор прямой сетевой воды. Для восполнения возможных утечек воды из системы имеется подпиточный деаэратор и насосы подпитки теплосети, которые подают химочищенную деаэрированную подпиточную воду на всас сетевых насосов. Для предотвращения низкотемпературной коррозии, связанной с поступлением холодной воды в котел, используются насосы рециркуляции, которые подают часть горячей воды с выхода котла на вход, тем самым, повышая температуру воды на входе в котел до 103 ⁰С.

Турбинный цех

В турбинном цехе Гродненской ТЭЦ-2 установлены следующие турбины: ПТ-70-130/13, ПТ-60-130/13, Р-50-130/13 и ТГ 0,75ПВАЗ/6,3 Р13/4 «Кубань».

Турбоагрегат ПТ-70-130/13 ст. №1.

В 2007г. проведена реконструкция турбоагрегата ПТ-60-130/13 ст. №1 с целью продления ресурса работы турбины за счёт замены деталей, работающих в условиях высоких температур, а также с целью организации дополнительного нерегулируемого отбора пара Р=2,9 МПа (30 кгс/см²). В ходе реконструкции увеличился теплофикационный отбор до 190 т/ч, возросла мощность турбины на 10 МВт, и улучшились её эксплуатационные характеристики. Установлен новый ЦВД от турбины ПТ-80/100-130, у которого ликвидирован перегрузочный клапан. Цилиндр развёрнут на 180°, установлены новые РВД и РНД на новых опорных и опорно-упорных подшипниках.

Увеличился относительный внутренний КПД турбины до 84,45 %.

Электрическая нагрузка турбины при работе в номинальном режиме:

с производственным и теплофикационным отборами - 73 МВт;

с теплофикационным отбором - 70 МВт;

в конденсационном режиме - 61,6 МВт.

Давление свежего пара - 130 кгс/см².

Температура свежего пара - 550 ⁰С.

Максимальный расход свежего пара для режимов:

с отборами - 430 т/ч;

для конденсационного - 219 т/ч.

Давление регулируемых отборов:

производственного - 13 кгс/см²;

теплофикационного - 1,2 кгс/см²;

Давление нерегулируемого отбора – 27 кгс/см².

Максимальный расход пара:

в нерегулируемый производственный отбор – 100 т/ч;

в регулируемый производственный отбор – 250 т/ч;

в теплофикационный отбор– 190 т/ч.

Так как в ходе реконструкции тепловая схема турбины ПТ-70-130/13 не изменилась, то остальные характеристики ТА-1 аналогичны характеристикам турбины ПТ-60-130/13 ст.№2.

Турбоагрегат ПТ-60-130/13 ст.№2

Паровая турбина типа ПТ-60-130/13 ст.№2 двухцилиндровая номинальной мощностью 60 МВт. Она предназначена для непосредственного привода генератора переменного тока. Турбина рассчитана на параметры свежего пара: давление 130 кгс/см² и температура 565 ⁰С, измеренные перед стопорным клапаном.

Количество охлаждающей воды, проходящей через конденсатор, составляет 8000 м³/час при расчетной ее температуре на входе в конденсатор 20 ⁰С, номинальный вакуум - 0,045 кгс/см². Максимальный расход пара на турбину при номинальных параметрах составляет 387 т/ч.

Турбина имеет два регулируемых отбора пара: производственный с номинальным давлением 13 кгс/см² и теплофикационный с номинальным давлением 1,2 кгс/см² и один нерегулируемый отбор с номинальным давлением 27 кгс/см² (на ТА №2). Допустимые пределы регулирования производственного отбора – 8-18 кгс/см², теплофикационного – 0,7-2,5 кгс/см².

Подогрев конденсата осуществляется в подогревателях низкого давления и деаэраторе 6 кгс/см², подогрев питательной воды осуществляется в подогревателях высокого давления, паром из отборов турбины (регулируемых и нерегулируемых). Питательная вода, поступающая из деаэратора 6 кгс/см² в регенеративную систему турбоустановки, имеет температуру 158 ⁰С.

Турбина может принимать нагрузку до 75 МВт при полностью включенной регенерации.

Турбина типа Р-50-130 одноцилиндровая с противодавлением номинальной мощностью 50 МВт. Работает с числом оборотов 3000 об/мин, критическое число оборотов 1790 об/мин. Параметры острого пара: давление - 130 кгс/см², температура - 565 ⁰С.

Проточная часть турбины имеет одновенечную ступень и 16 ступеней давления. Все диски ротора турбины откованы заодно с валом. Диафрагмы цилиндра турбины сварной конструкции, они выпущены с учетом быстрой и качественной центровки. Концевые уплотнения ротора турбины выполнены каминного типа с автоматическим регулированием подачи пара на уплотнения.

Рассмотрим конструкцию турбины ПТ-60-130/13 и вспомогательное оборудование.

Цилиндры

ЦВД ПТ-70-130/13 ст.№1 установлен с противотоком по отношению к ЦНД и имеет 17 ступеней, из которых первая одновенечная регулирующая и 16 ступеней давления. Из ЦВД пар поступает в регулируемый производственный отбор, остальная часть направляется в ЦНД. Проточная часть ЦНД состоит из двух частей: первая (ЧСД) - до камеры теплофикационного отбора, имеет регулирующую ступень и 7 ступеней давления; вторая (ЧНД) имеет регулирующую ступень с поворотной диафрагмой и три ступени давления. Оба ротора турбины - РВД и РНД - гибкие (критическая частота вращения ниже номинальной), соединены между собой жесткой муфтой и имеют один общий упорный подшипник. Каждый ротор опирается на два опорных подшипника, передний подшипник РНД комбинированный опорно-упорный. Ротор турбины соединен с ротором генератора полужесткой муфтой

№ отбора	Место отбора	Назначение отбора
1	за 8-ой ступенью	на ПВД-7 и дополнительный отбор на производство (30ата, нерегулируемый)
2	за 13-ой ступенью	на ПВД-6
3	за 17-ой ступенью	на ПВД-5 на производство (13 ата, регулируемый) на собственные нужды (6 ата) на эжектора
4	за 21-ой ступенью	на ПНД-4
5	за 23-ой ступенью	на ПНД-3
6	за 25-ой ступенью	на ПНД-2 на отопление (1,2 ата, регулируемый); на собственные нужды (1,2 ата)
7	за 27-ой ступенью	на ПНД-1

Турбина ПТ-60-130/13 ст.№2 представляет собой овальный двухцилиндровый агрегат. Статор турбины состоит из цилиндра высокого давления и цилиндра низкого давления. В цилиндре высокого давления пар расширяется от начального состояния до давления первого регулируемого отбора. Проточная часть ЦВД состоит из одновенечной регулирующей ступени и шестнадцати ступеней давления.

После 9-й и 13-й ступеней из нижней части ЦВД выполнены 1-й и 2-й регенеративные отборы пара соответственно на ПВД 7 и 6, а также за 9-й ступенью давления выполнен дополнительный производственный отбор. После выхода из ЦВД часть пара идет в регулируемый производственный отбор и на ПВД-5, остальная часть направляется в ЦНД. ЦНД состоит из двух частей: литой части среднего давления и выхлопной части низкого давления сварной конструкции.

Часть среднего давления (от первого до второго регулируемого отбора включительно) имеет одновенечную регулирующую ступень и 8 ступеней давления. Часть низкого давления (от второго регулируемого отбора до конденсатора) имеет регулирующую ступень и три ступени давления. Обе части имеют горизонтальный разъем и соединены вертикальным фланцем. 2-ой регулируемый отбор пара на теплофикацию производится из камеры за 9-ой ступенью части среднего давления. Выхлопная часть ЦНД соединена сваркой с горловиной конденсатора.

ЦВД опирается лапами на стойки переднего и среднего подшипников, которые устанавливаются на рамках, соединенных с фундаментом турбины.

Для разгрузки от реактивного момента вращения с левой стороны ЦВД имеет амортизатор. ЦНД передней частью опирается на стойку среднего подшипника, выхлопная часть опирается при помощи поперечной лапы, расположенной в задней части выхлопного патрубка, на поперечную раму, установленную на фундамент. Осевые тепловые расширения направляются в сторону переднего подшипника. Крепление цилиндров со стойками подшипников жесткое. Расширение цилиндров в продольном направлении обеспечивается подвижностью стоек подшипников на фундаментных рамах. Правильность теплового расширения цилиндра турбины относительно стойки подшипников обеспечивается применением поперечных и вертикальных шпонок. Скорость прогрева металла ЦВД не должна превышать 4 ⁰С в минуту. При остывании турбины возникает разность температур верха и низа цилиндра, в результате чего ось корпуса прогибается выпуклостью вверх.

Возникновение разности температур во время остывания турбины объясняется:

– конвективными воздушными трениями внутри турбины;

– состоянием изоляции, которая, как правило, снизу хуже;

– отводом тепла по присоединенным снизу паропроводам отборов пара.

Изгиб корпуса опасен тем, что может привести к сильному изменению радиальных зазоров в проточной части и уплотнениях и, в конечном счете, к задеваниям.

Для уменьшения разности температур по ширине фланца и уменьшения разности температур между фланцем и шпилькой, а также для обеспечения более равномерного прогрева цилиндра и ротора ЦВД турбина оборудована устройством для обогрева фланцев и шпилек ЦВД. Пар для обогрева подается в короба, приваренные к боковым поверхностям фланцев. Для обогрева шпилек греющий пар подается в продольный паз, выфрезерованный в разъеме ЦВД в месте расположения шпилек. Обогрев фланцев, шпилек низа ЦВД производится острым паром.

Роторы

Турбина типа ПТ имеет два ротора – ротор высокого давления и ротор низкого давления. Все диски ротора высокого давления и девять дисков ротора низкого давления откованы заодно с валом. Остальные четыре диска насадные (часть низкого давления). Эти диски насажены на отдельные уступы с начальным натягом, обеспечивающим при прогреве турбины достаточно плотную посадку.

Прогиб вала вращающегося ротора в любом его сечении не должен превышать 0,02..0,05 мм; более высокий прогиб может послужить причиной аварии, вызванной недопустимой вибрацией.

Облопачивание ротора ЦВД и десяти ступеней ротора ЦНД выполнено лопатками постоянного профиля с Т-образным хвостом. Лопатки имеют на вершинах шипы, с помощью которых прикрепляется ленточный бандаж.

Лопатки четырех последних ступеней ротора ЦНД переменного сечения с вильчатыми хвостами. Лопатки трех последних ступеней прошиты проволочным бандажом. Длина рабочей лопатки последней (30-й) ступени 665мм, средний диаметр диска 2000 мм. На ТА-2 30-я ступень удалена.

Реактивность ступеней на ходу пара возрастает: в первых ступенях реактивность составляет 10..15% и в последних - 50..60%.

Входные кромки лопаток двух последних ступеней, работающих в области влажного пара, защищены от эрозийного износа стеллитовыми накладками.

Регенеративная установка

Регенеративная установка предназначена для подогрева конденсата и питательной воды паром, отбираемым из промежуточных ступеней турбины, и состоит из поверхностных охладителей пара из лабиринтовых уплотнений, поверхностных подогревателей низкого давления, после которых конденсат турбины направляется в деаэратор 6 кгс/см². Поверхностные подогреватели высокого давления служат для подогрева питательной воды после деаэратора 6 кгс/см² в количестве 105% от максимального расхода пара на турбину.

ПНД-1 встроен в конденсатор и состоит из одной секции горизонтального типа с водяной камерой и трубной доской. Остальные ПНД и ПВД - вертикальные, установлены отдельно.

ПНД состоит из стального сварного корпуса с патрубком для подвода пара, водяной камеры с патрубками для подвода и отвода конденсата, стальной трубной доски и пакетов U-образных латунных трубок, развальцованных в трубной доске. Пакет трубок закрепляется в каркасе с перегородками, которые направляют поток пара для лучшего омывания трубок и предотвращают вибрацию трубок. Отбираемый для регенерации турбины пар поступает через патрубок в корпус подогревателя, где отдает свое тепло циркулирующей в трубке воде - конденсируется и стекает в нижнюю часть подогревателя, служащую сборником конденсата.

ПВД отличаются от ПНД конструкцией трубного пучка и отсутствием трубной доски. Трубная система состоит из одной центральной вертикальной водоподводящей трубы, к которой присоединены две питающие коллекторные трубы. Две приемных вертикальных коллекторных трубы соединенных в один выходной патрубок.

Греющий пар подводится через пароохладитель, образуемый верхними пакетами спиральных змеевиков, заключенный в специальный кожух. Из пароохладителя пар поступает в основную – подогревательную часть, в которой движение парового потока направляется горизонтальными перегородками. В нижней части размещается охладитель конденсата, выполняемый в конструктивном отношении аналогично пароохладителю.

Параметры регенеративных отборов турбины ПТ-60-130/13 ст.2

Подогреватель	Параметры камеры отбора		Номер ступени	Количество отбираемого пара, тч
	давление, кгс/см2	температура, С
ПВД 7	45,0	430	9	21
ПВД 6	26,0	355	13	22
ПВД 5	13,0	280	17	14
ДЕАЭРАТОР	13,0	280	17	2
ПНД 4	5,7	200	20	12
ПНД 3	3,4	150	22	15
ПНД 2	1,2	104	26	2
ПНД 1	0,06	-	28	-

Наличие пароохладителя и охладителя конденсата обеспечивает подогрев питательной воды на 1..2 ⁰С выше температуры насыщения при данном давлении пара в подогревателе.

Конденсатор

Конденсационная установка предназначена для конденсации отработавшего пара турбины при поддержании в конденсаторе глубокого вакуума, создающегося за счет резкого уменьшения объема пара при конденсации (примерно в 30000 раз) и непрерывного отсоса воздуха эжекторами.

Имеющийся в схеме конденсатор - поверхностный, двухходовой и двухпоточный по охлаждающей воде.

Корпус конденсатора стальной, сварной; трубные доски вварены внутри корпуса, разделяя его на три отсека, образующие паровое пространство конденсатора и две водяные камеры. Каждая водяная камера разделена вертикальной перегородкой для возможности отключения одной половины конденсатора на чистку при работающей турбине, водяные камеры со стороны входа циркводы разделены перегородкой для организации двух ходов воды. Трубки конденсатора между трубными досками проходят через три промежуточные поддерживающие перегородки, служащие также для снижения вибрации трубок. Отверстия в промежуточных перегородках смещены вверх, трубки имеют первоначальный прогиб, чем обеспечивается слив воды к трубным доскам и хорошее прилегание трубок к промежуточным опорам.

Отсос несконденсировшихся газов выполняется из каждой половины конденсатора; в каждой половине конденсатора выделен специальный пучок, называемый воздухоохладителем, для конденсации пара, содержащегося в паровоздушной смеси и обеспечивающий нормальную работу эжектора.

Теоретически возможный вакуум в конденсаторе зависит только от температуры и располагаемого количества охлаждающей воды. Однако облопачивание последней ступени может пропустить определенный объемный расход пара при заданном вакууме и сработать ограниченный перепад. При чрезмерном углублении вакуума пар будет расширяться за последней ступенью, ввиду чего не произойдет прироста мощности. Вакуум, соответствующий предельному расширению пара в облопачивании, называется предельным.

Однако эксплуатация турбины с предельным вакуумом невыгодна, так как затраты электроэнергии для прокачки дополнительного количества воды через конденсатор не дают прироста мощности турбины. Поэтому режимной картой турбины устанавливается наивыгоднейший или экономический вакуум, который соответствует максимальному выигрышу в мощности от углубления вакуума с учетом дополнительных затрат энергии на прокачку охлаждающей воды через конденсатор. Значение экономического вакуума зависит от температуры охлаждающей воды.

Эжекторы

Воздухоотделяющее устройство вакуумной системы состоит из двух основных трехступенчатых эжекторов типа ЭП-3-700-4, предназначенных для отсоса воздуха и обеспечения нормального процесса теплообмена в конденсаторе и регенеративных подогревателях, работающих под вакуумом и одного пускового эжектора типа ЭП-1-1100 для быстрого поднятия вакуума в конденсаторе до 500-600 мм рт.ст. Нормально работает один основной эжектор. Оба основных эжектора по пару и конденсату включены параллельно. На эжекторы подается пар из парового уравнительного коллектора деаэраторов 6 кгс/см². Расход пара на основной эжектор составляет 700 кг/ч, на пусковой эжектор - 1100 кг/ч, производительность основных эжекторов до 70 кг/ч, пускового - 80 кг/ч сухого воздуха.

Пусковой эжектор состоит из всасывающей камеры, к которой присоединяется воздухопровод из конденсатора. Сверху в камеру вставлено сопло, через которое подводится пар. Непосредственно перед соплом расположен диффузор с уширенной конической входной частью. Вытекающая из сопла при сверхкритической скорости струя пара захватывает паровоздушную смесь из конденсатора и выбрасывает ее через выпускную трубу в атмосферу. Для наблюдения за работой пускового эжектора служит манометр, указывающий давление пара перед соплом, и вакуумметр, присоединенный к камере всасывания.

Основной эжектор состоит из сварного корпуса, разделенного вертикальными перегородками на три камеры. Эжектор имеет три ступени сжатия и соответственно три охладителя паровоздушной смеси. Сопла и диффузор расположены в центре камер, по обе стороны которых симметрично размещены трубные пучки. Охлаждающий конденсат турбины подводится и отводится с нижней стороны водяной камеры эжектора; расход основного конденсата не менее 60 т/ч, при малых расходах пара на конденсатор требуется включение насоса рециркуляции основного конденсата.

Насосы

Насосы, которыми оснащена турбинная установка - центробежного типа (за исключением маслонасосов системы маслоснабжения генератора). Центробежные насосы состоят из корпуса и вращающегося ротора - вала, на который насажены одно или несколько рабочих колес. При вращении колес жидкость перемещается центробежной силой к периферии, выбрасывается в спиральную камеру и поступает в напорный трубопровод. КПД центробежных насосов в зависимости от особенностей конструкции и загрузки равен 60-90 %.

Конструктивно насосы можно подразделить на группы:

1. одноступенчатые консольные;

2. одноступенчатые, имеющие диск с двухсторонним всасом;

3. многоступенчатые с горизонтальным разъемом корпуса, перепуск жидкости от одной ступени к другой выполнен наружными или отлитыми заодно с корпусом трубопроводами;

4. многоступенчатые секционные направляющие аппараты нагнетания и всаса запрессованы в корпусах секции, секции стягиваются шпильками вдоль вала.

В данной тепловой схеме имеются следующие насосы:

№ пп	Назначение	Подача, м3ч	Напор, м.вод.ст.
1.	Конденсатный насос турбины	140	120
2.	Сливной насос ПНД	50	110
3.	Пусковой маслонасос	300	480
4.	Резервный маслонасос	120-180	30-26
5.	Аварийный маслонасос	180-150	97-104
6.	Циркулярный насос	4700	20
7.	Конденсатный насос бойлеров	140	120
8.	Сетевой насос	1000	140
9.	Подъемный насос газоохладителей	504	28
10.	Насос технической воды	288	23
11.	Насос сырой воды	360-250	47-52
12.	Насос бака возврата конденсата	85	76
13.	Подпиточный насос бойлерной установки	187-96	18,9-25,7

Бойлерная установка

Бойлерная установка турбины предназначена для подогрева сетевой воды, применяемой для теплофикации, и состоит из двух основных бойлеров, одного пикового, трех сетевых насосов, двух конденсатных насосов, трех подпиточных насосов и системы трубопроводов.

По конструкции бойлеры отличаются от ПНД наличием нижней подвесной камеры со второй трубной доской. Прямые латунные трубки развальцованы в верхней и нижней трубных досках.

Основные бойлеры включены по сетевой воде параллельно и питаются паром теплофикационного отбора 0,7..2,5 кгс/см², давление пара изменяется в зависимости от температуры наружного воздуха для выдерживания графика температуры прямой сетевой воды; максимальный нагрев воды в основных бойлерах 120 ⁰С при давлении в отборе 2,5 кгс/см².

Для дополнительного подогрева воды во время сильных морозов включаются в работу пиковый бойлер, подключенный по сетевой воде последовательно после основных бойлеров. Пиковый бойлер питается паром производственного отбора, нагревая воду - до 150 ⁰С. Пиковый бойлер работает также и при остановленной турбине.

Рабочий пар бойлеров конденсируется на трубках и стекает в нижнюю часть бойлеров, служащую сборником конденсата. Из пикового бойлера конденсат сливается в основные бойлеры, из основных бойлеров откачивается конденсатными насосами в деаэратор 6 ата. Несконденсировавшиеся газы из пикового бойлера отсасываются в основные бойлеры, а из них в конденсатор. На турбине ст.№1 смонтирована схема подачи конденсата пикового бойлера насосом в деаэратор 6 кгс/см².

Техническое водоснабжение

Техническая вода на станции используется для:

1. охлаждения водорода, воздуха, конденсата, статора электрогенераторов и крупных электродвигателей;

2. охлаждения подшипников вспомогательных механизмов;

3. восполнения потерь и утечек пароводяного тракта электростанции и тепловых сетей.

Оборотная система охлаждения конденсаторов, принятая на данной станции, характеризуется многократным использованием технической воды. В качестве водоохладителей применяют градирни башенного типа, которые состоят из оросительных устройств, вытяжных башен и приемного бассейна и обеспечивают тепло- и массообмен подогретой воды с окружающим воздухом.

Система автоматического регулирования

Регулирование турбин гидравлическое, т.е. все связи между отдельными элементами осуществляется по маслу, связанное, т.е. в работе участвуют при изменении как электрической, так и тепловой нагрузки все три группы регулирующих органов ЧВД, ЧСД и ЧНД, независимое, т.е. изменение любого регулируемого параметра (N_э, Р_по, Р_то) не вызывает изменения остальных двух параметров. На ТА-2 установлена электрогидравлическая система регулирования.

Для осуществления требований связности и независимости регулирования турбина снабжена тремя регуляторами: регулятором скорости и 2-мя регуляторами отборов, 3-мя суммирующими золотниками с воздействием на 3 сервоматора регулирующих клапанов.

Маслосистема

Для смазки подшипников и работы системы регулирования применяется легкое турбинное масло марки Л-22. Согласно ПТЭ масло должно выдерживается в следующих пределах: кислотное число не более 0,5 мг КОН, отсутствие воды и шлама, нейтральная реакция водой вытяжки, масло должно быть прозрачным. Одним из основных показателей качества масла является кислотное число, характеризующее старение масла, т.е. степень его окисления; кислотное число определяется количеством щелочи (КОН, мг), необходимый для нейтрализации 1 гр. масла. Содержание низкомолекулярных водорастворимых кислот и щелочей контролируется “ реакцией водной вытяжки”, т.е. анализом состава промывки масла конденсатом.

Цех химводоочистки

Исходной водой химводоочистки, согласно проекту, является предварительно подогретая в главном корпусе до 35 С вода реки Неман.

Работу оборудования химцеха рассмотрим на примере третей очереди, которая предназначена для восполнения потерь воды и пара в пароводяном тракте станции в связи с ее расширением.

Для питания и подпитки энергетических котлов высокого давления пригодна вода, в которой практически отсутствуют все примеси, находящиеся как во взвешенном, так и в истинно растворенном состоянии, т.е. обессоленная вода.

Удаление взвешенных веществ и механических примесей производится путем обработки воды известкованием с коагуляцией и фильтрованием через механические фильтры. Удаление истинно растворимых веществ производится фильтрованием через фильтры, загруженные специальными ионообменными материалами.

Для обессоливания принята схема блочного включения: Н-катионирование на двух последовательно соединенных Н-катионитных фильтрах I ступени, частичное обессоливание на анионите АН-31 - декарбонизация - Н-катионирование на II ступени, обескремнивание на анионите АВ-17. Производительность одной "цепочки" обессоливания до 170 м³/ч. На третьей очереди установлены три "цепочки" обессоливания: одна в работе, одна на регенерации, одна в резерве. Полученная обессоленная вода направляется в главный корпус.

Хранение реагентов, используемых для обработки воды на предочистке и регенерации фильтров, осуществляется на складе реагентов.

Установленный на третьей очереди осветлитель ВТИ-400И имеет следующую конструкцию:

1. собственно осветлитель, состоящий из смесителя, конической и цилиндрической частей;

2. воздухоотделитель с распределительными трубами;

3. встроенный шламоуплотнитель с шестью шламоприемными трубами, в которых имеются окна для приема шлама;

4. грязевик, в качестве которого использована нижняя часть конического днища смесителя;

5. горизонтальная и вертикальная смесительные перегородки, расположенные в конической части осветлителя;

6. верхняя распределительная решетка;

7. сборный кольцевой желоб с приемным карманом для сбора обработанной воды.

Исходная вода, подогретая до температуры 35 ⁰С, подается в воздухоотделитель, который представляет собой вмонтированный в корпус осветлителя цилиндрический сосуд с коническим днищем, внутри которого находятся распределительные трубы, заканчивающиеся воронками. Проходя по распределительной системе, исходная вода переливается через воронки и, изменяя направление своего движения, освобождается от избытка воздуха, который в значительном количестве выделяется при подогреве воды.

Из воздухоотделителя исходная вода поступает по опускным трубам через тангенциально направленный ввод, снабженный регулирующим устройством (соплом), поступает в смеситель. В смесителе реагент хорошо перемешивается с водой, и там же протекают основные химические реакции, в результате которых происходит образование и выпадение хлопьевидного осадка. Далее вода поднимается вверх, где постепенно затухает вращательное движение, преданное первоначально воде. Часть воды (до 20% от общего расхода) с содержащимся в ней шламом отводится в шламоуплотнитель через шламоприемные окна. Большая (до 80%) часть поступившей в осветлитель воды проходит мимо шламоуплотнителя в зону осветления и поднимается к верхней распределительной решетке, затем сливается в сборный желоб и приемный карман.

Приготовление насыщенного раствора извести осуществляется в сатураторе. Сатуратор представляет собой бак объемом 700 м³ с коническим днищем. Внутри сатуратора находится опускная труба диаметром 300 мм для известкового молока и распределительная система с отверстиями для распределения подаваемой в сатуратор известкованно-коагулированной воды. Отверстия распредсистемы имеют штуцеры, направленные вниз для улучшения выщелачивания известкового молока.

Для обеспечения более высокого эффекта осветления воды производится ее фильтрация (пропуск) через слой загруженного в фильтр антрацита с размерами зерен 0,8..1,8 мм. Установленные механические фильтры являются 2-х камерными. Фильтр состоит из корпуса, нижних и верхних распределительных устройств, трубопроводов, запорной арматуры и п/о устройств. Между камерами фильтра имеется плоская перегородка. Каждая камера фильтра снабжена двумя люками. Плоская перегородка, делящая корпус фильтра по высоте на две камеры, укреплена анкерными связями с верхним эллиптическим днищем фильтра. Через анкерные связи, изготовленные из труб, воздух из нижней камеры отводится в верхнюю. Внутреннее давление в камерах выравнивается, и все камеры находятся под общим давлением. В каждой камере имеются штуцеры для гидравлической выгрузки материала.

Конструкция ионитных фильтров одинакова. Фильтры снабжены двумя люками, имеются верхнее и нижнее распределительные устройства, воздушники и пробоотборные линии. Верхнее распределительное устройство состоит из вертикального коллектора, заглушенного снизу и радиально расположенных перфорированных распределительных труб из полиэтилена вставленных в отверстия вертикального коллектора. Распределительные трубы устанавливаются отверстиями вверх.

Нижнее распределительное устройство состоит из вертикального стального коллектора с заглушенным верхним концом, двух коллекторов-отводов, вставленные в радиально-расположенные отверстия вертикального коллектора и распределительных труб, которые расположены в горизонтальной плоскости перпендикулярно к коллекторам-отводам по обе стороны от них.

Высота загрузки фильтров "цепочек" фильтрующим материалом рассчитываемая таким образом, чтобы все фильтры срабатывались и выходили на регенерацию одновременно. Согласно проекту, фильтры " цепочек" третей очереди ХВО должны быть загружены следующим образом:

Фильтр	Материал	Высота загрузки, м
Н-катионитный фильтр Iст.	КУ-2-8	1,9
Анионитный фильтр Iст.	АН-31	1,2
Н-катионитный фильтр IIст.	сульфоуголь	1,5
Анионитный фильтр IIст.	АВ-17	1,5

Декарбонизатор представляет собой цилиндрический стальной бак, внутри которого располагается насадка из колец Рашига, представляющая собой керамические кольца размером 25х25х3 мм. В верхней части декарбонизатора расположена трубная доска с высокими и низкими патрубками. Низкие патрубки служат для равномерного распределения воды по сечению декарбонизатора, высокие заканчиваются брызгоотделителем, представляющим собой циклон.

В брызгоотделителе увеличенные воздухом капли воды сепарируются и стекают обратно в декарбонизатор, а воздух удаляется в атмосферу. Вода подается в верхнюю часть декарбонизатора. Снизу в декарбонизатор подается сжатый воздух от вентилятора. Вода и воздух двигаются навстречу друг другу, освобожденная от углекислоты вода через гидрозатвор в нижней части декарбонизатора сливается в бак декарбонизированной воды, а воздух с углекислой поступает в брызгоотделитель и в атмосферу.

С целью химической додеаэрации воды и связывания продуктов коррозии производится гидразинная обработка воды. В основе обработки воды гидразином лежит реакция взаимодействия кислорода с гидразином:

O₂ + N₂H₄ = N₂ + 2H₂O

Помимо связывания кислорода гидразин взаимодействует с окислами железа и меди, находящимися как в воде, так и на поверхности металла. При гидразинной обработке питательной воды в перегретом паре, в конденсате появляется аммиак за счет разложения гидразина в котле. Обработка воды гидразином заключается в непрерывном дозировании в питательную воду таких количеств раствора гидразина, которые обеспечивают практически полное ее обескислороживание и создание некоторого избытка гидразина в воде перед экономайзером.

Для поддержания рН питательной воды (9.1+0.1) и предупреждения углекислотной коррозии производится аммиачная обработка воды. Ведение режима обработки питательной воды гидразином и аммиаком производится персоналом химцеха, КЦ и ТЦ.

Контроль за качеством воды от всех пробоотборных точек производится вручную. Только в осветлителе применяется автоматический контроль за дозированием извести и коагулянта. Практически все необходимые параметры воды и пара производится титрованием, кроме Nа ⁺, который определяется на пламефотометре, рН - на рН-метрах, SiО₂^2- - на ФЭКах.

В ведении цеха находятся баки хранения реагентов, которые находятся на открытом баковом хозяйстве.

К основным источникам загрязнения воды на ТЭЦ можно отнести:

1. мазутохозяйство;

2. стоки после регенерации фильтров;

3. стоки химических промывок и консервации;

Для уменьшения влияния стоков на окружающую среду применяют схему нейтрализации сбросных вод. Основным элементом данной схемы являются баки-нейтрализаторы, в которые подаются все стоки станции.

В этих баках поддерживается рН в пределах 6,7-10,4.

Цех тепловой автоматики и измерений

В ведении ЦТАИ находятся:

1. Средства измерения технологических параметров: температура, давление, расход, уровень, перемещение (положение), частота вращения, вибрации, автоматический химический анализ среды - включая датчики, нормирующие преобразователи, вторичные приборы, кабельные и трубные разводки.

2. Устройства автоматических систем регулирования теплотехнических процессов.

3. Схемы и устройства дистанционного управления, в том числе избирательного управления, участвующего в управлении теплотехническими процессами, запорными и регулирующими органами.

4. Устройства технологической защиты и сигнализации теплотехнического оборудования.

5. Групповые щиты управления, местные щиты управления, на которых установлена аппаратура контроля и управления технологическим оборудованием, сборки задвижек, за исключением ввода питания и ввода АВР этих задвижек, релейные щиты технологических защит.

6. Кабельные полуэтажи под ЦТЩ.

7. Кабельные трассы в зонах технологического оборудования, в кабельном полуэтаже ЦТЩ и релейного помещения выше отметки "0".

8. Датчики теплотехнических параметров, используемых в системах сигнализации и управления, обслуживаемых электрическим цехом, в том числе датчики давления насосов дренажных приямков.

В объем измерений параметров сред в пределах котельного и турбинного цеха являются температура, давление и расход в следующих средах и точках тепловой схемы:

1. параметры мазута (газа) перед горелками;

2. параметры питательной воды перед и после водяных экономайзеров, после каждого конвективного пароперегревателя, до и после барабана котла;

3. параметры воздуха после воздухоподогревателя;

4. параметры острого пара перед турбиной;

5. параметры пара каждого отбора;

6. параметры пара до и после каждого регенеративного подогревателя;

7. параметры масла в системе маслоснабжения турбины;

8. параметры конденсата перед конденсатором.

Кроме этого измеряется расход пара после 4-ого подогревателя, температура уходящих газов, уровни в барабане котла, в демпферном баке, в ПВД и ПНД, уровень и давление в деаэраторах и эжекторе.

В качестве вторичных приборов на станции в основном используются комплексы самописцев-потенциометров и комплексы самописцев-мостов.

Для измерения термо-ЭДС, развиваемых преобразователей, применяют следующие вторичные преобразователи: автоматические электронные потенциометры КСП и автоматические электронные уравновешивающие мосты КСМ. В потенциометре КСП имеется возможность регулирования и ограничения рабочего тока в компенсационной цепи, для чего последовательно с источником питания в диагональ моста включены два резистора. Рабочий ток в измерительной схеме контролируется без отключения источника питания через каждые 2500 ч работы. Для этого к зажимам маркировки на приборы подключают контрольный потенциометр, с помощью которого определяют падение напряжения в компенсационной цепи. В качестве вторичных приборов для термометров сопротивления применяются уравновешивающие мосты. Достоинством уравновешенного моста является независимость его показаний от изменения напряжения источника питания (батареи), однако чувствительность прибора зависит от этого напряжения. При использовании трехпроводной схемы включения удается уменьшить или полностью устранить влияние изменения сопротивления соединительных проводов достигается за счет того, что в одну из вершин моста переносят в голову термометра сопротивления, при этом соединительные провода оказываются включенными в смежные плечи моста и изменение их сопротивления частично компенсируется. Полная компенсация достигается лишь при симметричном мосте. С датчиками давления, уровня и расхода установлены дифференциально-трансформаторные датчики, которые состоят из двух трансформаторов. У данных трансформаторов сердечники подвижные - плунжера, к одному из которых жестко закреплен измеряющий прибор, к другому - показывающий. При изменении положения первого плунжера второй плунжер меняет свое положение и, следовательно, положение показывающего элемента.

Котлы оснащены технологическими защитами, действие которых в зависимости от характера нарушения нормального режима приводит:

• к останову котла;

• к снижению нагрузки;

• к срабатыванию защит и блокировок по отдельным механизмам.

Действие защит одностороннее (кроме срабатывания импульсных предохранительных устройств и аварийного слива из барабана котла). Обратный ввод оборудования в работу вручную после устранения причин, вызвавших работу защит.

Турбоагрегаты оснащены защитами, которые производят останов турбины и локальные операции:

• защита от осевого сдвига ротора;

• защита от аварийного падения давления масла в системе смазки;

• защита от понижения температуры острого пара;

• защита от снижения уровня в демпферном баке;

• защита от повышения температуры острого пара;

• защита от аварийного падения вакуума в конденсаторе;

• повышение числа оборотов турбины выше установленного предела.

При изменении каких-либо параметров, угрожающих безопасной работе оборудования, срабатывают системы защит, основанные на релейноконтактной схеме, работающих либо на отключение, либо на изменение нагрузки оборудования.

На станции имеются такие процессы, регулирование которых автоматизировано. Например, такие процессы как дозирование реагентов в осветлитель, поддержание процесса горения, поддержание уровня воды в барабане котла и т.д. Система поддержания уровня воды в барабане оснащена тремя датчиками на барабане: датчик расхода воды, датчик расхода пара и датчик уровня воды. Данная система, как и большинство систем регулирования на станции, работает по схеме "два из трех", т.е. если два датчика из трех подадут сигнал о нарушении работы оборудования, то начинает срабатывать электронный блок, представляющий собой аналоговый блок регулирования с импульсным входным сигналом.

Учитывая сложность энергетических агрегатов и других объектов ТЭЦ, как объектов управления, и ответственность, как важных элементов промышленного комплекса, в составе систем управления энергетическим оборудованием в качестве резерва ее автоматической части на настоящем этапе автоматизации обязательным элементом является оператор-технолог, на которого возлагаются функции лица, принимающего решение во всех случаях неавтоматического управления.

На оператора-технолога должны возлагаться следующие функции:

1. выполнение подготовительных операций перед пуском;

2. наблюдение за работой оборудования и управления в неавтоматизированных режимах;

3. корректировка режимов работы оборудования по условиям надежности и экономичности;

4. восстановления нормальных режимов работы оборудования в послеаварийных случаях;

5. резервирование на случай отказа средств автоматики;

6. контроль за выполнением АСУ ТП управляющих функций и др.

Для предотвращения повреждения дорогостоящего оборудования при аварийных ситуациях, ошибочных действиях персонала в АСУ ТП обязательно должны предусматриваться необходимые защиты, блокировки и сигнализация.

Создание АСУ ТП данной ТЭЦ является длительным процессом, требующим финансовых затрат. Поэтому его реализация, как правило, поэтапная.

Щиты и пульты систем автоматизации предназначены для размещения на них средств контроля и управления технологическим процессом, контрольно-измерительных приборов, сигнальных устройств, аппаратуры управления, автоматического регулирования, защиты, блокировки, линии связи между ними.

Фасадная панель щитов состоит из трех функциональных полей. Данные щиты необходимы для четкого функционального разделения приборов и аппаратуры и для облегчения тем самым работы оператора. На верхнем вертикальном поле размещается сигнальная аппаратура, малогабаритные показывающие приборы. На нижнем горизонтальном поле размещаются самопишущие и крупногабаритные приборы. На горизонтальном поле расположены органы управления. Установленные на щитах приборы, имеющие глубину равную 300 мм и более, независимо от массы, либо более 10 кг, независимо от глубины, хвостовые части дополнительно закрепляются. Приборы, стоящие в одном горизонтальном ряду, располагаются так, что нижние кромки лицевых частей независимо от их размеров находятся на одной линии.

Электроцех

В ведении электроцеха входит три турбогенератора, три трансформатора и различные распределительные устройства, такие как закрытое распредустройство (ЗРУ-110кВ), главное распредустройство (ГРУ-6кВ), распредустройства на собственные нужды (РУСН-0,4кВ, КРУ-6кВ).

Основные технические данные генераторов:

Характеристика	ТГ-1, 2	ТГ-3
Тип	ТВФ-60-2	ТВФ-63-2
Мощность, кВт	60000	63000
Ток статора, А	6880	7210
Напряжение статора, В	6300	6300
Коэффициент мощности	0,8	0,8
Давление водорода, кгс/см2	2	2
Ток возбуждения, А	1635	1450
Ток возбудителя, А	1680	1680

Возбудитель в системе генератора непосредственно соединен муфтой с валом турбогенератора, поэтому данная система возбуждения является независимой от напряжения на выводах генератора. Достоинством данной системой являются: относительная простота, малая стоимость, высокая надежность. К существенным недостаткам электрической машины системы возбуждения с возбудителем постоянного тока относятся: большие постоянные времени (0,3..0,6 с), низкий потолок возбуждения (не более 2Uвн), небольшая скорость подъема возбуждения (1,5..2,5 ед.воз/с).

Основу возбудителей этой системы составляют коллекторные возбудители постоянного тока серии ВТ. Возбудитель этой серии является четырех или шестиполюсной машиной с воздушным охлаждением, на главных полюсах которых размещены основная и дополнительная обмотки возбуждения. Генераторы постоянного тока типа ВТ имеют, как правило, параллельное возбуждение.

Циркуляция охлаждающего газа внутри машины обеспечивается двумя пропеллерными вентиляторами, сидящими на валу ротора генератора.

Обмотка статора трехфазная, стержневая, двухслойная с транспозицией проводника и с укороченным шагом. Каждая фаза имеет две параллельные группы стержней. Схема обмотки: звезда. Обмотка имеет девять концевых выводов, расположенных со сторон возбудителя: шесть выводов нулевых и три линейных.

Обмотка ротора двухполюсная, выполнена с непосредственным охлаждением меди водородом по схеме самовентиляции с забором газа из зазора машины. Изоляция обмотки ротора класса "В" допускает превышение температуры на 80С при температуре входящего охлаждающего газа 40 С.

Для охлаждения газа в корпус статора встроены четыре горизонтальных охладителя типа ОГПФ-60. Водяные трубки завальцованные с двух сторон в трубные доски, к которым прикреплены камеры. Для выпуска воздуха из пароохладителей в камеры со стороны возбудителя имеются штуцеры, к которым присоединяются контрольные трубки.

Смазка опорных подшипников генератора и возбудителя – принудительная от масляной системы турбины. Для устранения подшипниковых токов подшипник генератора со стороны возбудителя, а также оба подшипника возбудителя изолированы как от фундамента, так и от всех маслопроводов.

У турбогенераторов ТВФ предусмотрено уплотнение вала торцевого типа, при котором уплотняющий вкладыш прижимается к упорному кольцу на валу ротора. Рабочая поверхность вкладыша прижимается к упорному кольцу на валу избыточным давлением газа внутри корпуса генератора, спаренными пружинами и маслом в напорной камере, что препятствует проникновению газа из корпуса генератора наружу.

Сопряжение якоря возбудителя с ротором турбогенератора осуществляется посредством торсионного валика, свободно проходящего сквозь центральное отверстие в валу якоря. Возбудитель имеет разомкнутую систему вентиляции: воздух поступает через окна в крышке возбудителя со стороны генератора, охлаждает якорь и магнитную систему и выбрасывается вентилятором через отверстия в фундаментной раме наружу.

Система закрытого распредустройства 110 кВ работает с глухозаземленной нейтралью. ЗРУ-110 выполнено с двумя секционированными системами сборных шин и двумя обходными сборными шинами - по одной на секцию. ЗРУ-110 питается от двух трансформаторов связи типа ТДНГУ-63000/110 и блока генератор - трансформатор-3. На присоединениях установлены маломасляные выключатели с номинальным током 1600А и током отключения 31,5 кА и разъединители РЛНД-110 с номинальным током 600 А. Оборудование ЗРУ-110, выводы и нейтрали трансформаторов защищены разрядниками различного типа. Нейтрали трансформаторов-1,2 заземляются разъединителями 30Н-110/400, нейтраль трансформатора-3 - короткозамыкателем КЗ-110.

Маломасляные выключатели (тип ММО-110кВ) – это выключатели с малым объемом масла, где масло служит только частично изоляцией между разомкнутыми контакторами. Изоляция токоведущих частей и дугогасительного устройства относительно земли осуществляется с помощью твердых изоляционных материалов (керамика, текстолит и т.д.). Поэтому маломасляные выключатели имеют значительно меньшие габариты и массу, а также меньшую взрыво- и пожароопасность, им требуются меньшие и более дешевые распредустройства по сравнению с масляными баковыми выключателями.

На ЗРУ-110 установлены также элегазовые выключатели типа LTB145D1/B фирмы ABB в количестве 6 штук.

Разъединитель - это коммутационный аппарат, предназначенный для коммутации цепи без тока. Основное назначение разъединителя - создание надежного видимого разрыва цепи для обеспечения безопасного проведения ремонтных работ на оборудовании и токоведущих частях электроустановки.

На ТЭЦ применяются разъединители с двумя колонками изоляторов и движением ножа в горизонтальной плоскости.

Силовые трансформаторы, применяемые на ТЭЦ, подразделяются на связи и трансформаторы собственных нужд. Трансформаторы связи представляют собой силовые, трехфазные, двухобмоточные трансформаторы типа ТДНГУ - 63000/110, ТРДН-63000/110, ТРДЦН-63000/110.

Условиями нормальной работы являются:

1. номинальное напряжение;

2. номинальный ток;

3. номинальная мощность;

4. уровень масла в расширителе неработающего трансформатора не должен опускаться ниже отметок соответствующих температуре окружающего воздуха - 45 ⁰С, +15 ⁰С, +40 ⁰С;

5. температура верхних слоев масла работающих трансформаторов не должна превышать +95 ⁰С.

Питание собственных нужд станции осуществляется от распределительных устройств РУСН-0,4кВ и КРУ-6кВ. Комплектные ячейки линий КРУ-6кВ оборудованы выкатными выключателями ВМП-10, ВМПЭ-10 и вакуумными выключателями 6кВ ВВТЭ-М-10, ВВ/ТEL «Таврида Электрик».

Для питания механизмов собственных нужд используются понижающие трансформаторы напряжением 6/0,4 кВ, которые установлены:

• в главном корпусе - 40Т, 46Т;

• на щите 0,4 кВ ХВО-1 - 101Т, 102Т;

• на щите 0,4 кВ ХВО-2 - 107Т;

• на щите 0,4 кВ ХВО-3 - 125Т, 126Т;

• на щите 0,4 кВ пиковой котельной - 105Т, 106Т;

• на щите 0,4 кВ цех топливоподачи - 120Т, 123Т, 124Т.

На главном распредустройстве 6,3 кВ нейтраль заземлена через дугогасящую катушку. ГРУ-6,3 выполнено с одиночной секционированной на две секции системой сборных шин с одноэтажным расположением оборудования. Секционированная перемычка ГРУ, секция потребительских линий и линии питания собственных нужд (рабочие и резервные) реактивированы. Реакторы установлены в помещении ГРУ. Там же размещены две секции потребительских линий. Каждая из которых разделена на две полусекции, питающиеся от одного и того же реактора. Комплектные ячейки потребительских линий оборудованы выкатными выключателями ВМП-10.

Связь станции с ОАО «Азот» осуществляется по 5 кабельным линиям 110кВ от ЗРУ-110кВ и по 3 кабельным линиям 6кВ от ГРУ-6кВ. Связь с энергосистемой осуществляется по 3 линиям 110кВ через подстанцию «Южная», по 2 линиям 110кВ через подстанцию «Гродно-330» и по 1 линии 110кВ через подстанцию «Восточная».

Производственно-технический отдел

В состав ПТО входят режимно-наладочная группа, группа учета, группа вычислительной техники, а так же инженера ПТО.

Режимно-наладочная группа выполняет следующие функции:

• разрабатывает программы и проводит наладочные работы и испытания тепломеханического оборудования;

• проводит экспресс испытания тепломеханического оборудования;

• участвует в пусконаладочных и научно-исследовательских работах, которые проводятся другими организациями;

• составляет режимные карты, нормативные характеристики оборудования и графики распределения нагрузок;

• разрабатывает рекомендации и контролирует проведение экономичных и надежных режимов работы тепломеханического оборудования, снижение вредных выбросов в атмосферу, состояние поверхностей нагрева, проточных частей турбин, вакуумной системы;

• проводит анализ технико-экономических показаний работы тепломеханического оборудования и разрабатывает рекомендации по улучшению его эксплуатационных характеристик;

• анализирует и обобщает опыт работы тепломеханического оборудования электростанции;

• проводит занятия с персоналом цехов по экономичной и надежной эксплуатации оборудования.

В функции группы учета входит:

• разработка месячных, годовых и перспективных технико-экономических показателей ТЭЦ;

• выполнение анализа экономичности работы оборудования за отчетный период;

• внесение предложений по снижению потерь энергии, экономии топлива и электроэнергии на собственные нужды;

• выполнение учета и составление месячных, квартальных и годовых отчетов в соответствии с установленными формами по ТЭП в объеме руководящих указаний по постановке технического учета;

• выполнение учета топлива в объеме правил учета топлива на электростанциях, планирование и ведение учета удельных расходов топлива, в том числе и формы 4СН;

• контроль учета выработки, отпуска и потерь электрической и тепловой энергии, расходы питательной, сырой, химочищенной и химобессоленной воды.

С целью рационального использования топливно-энергетических ресурсов на ГрТЭЦ-2 имеются энергетические характеристики оборудования и алгоритм расчета удельного расхода топлива на отпускаемую электроэнергию и теплоту.

На основании нормативных характеристик ежегодно по плановым объемам производства (выработка электроэнергии и отпуск тепла) производится расчет норм удельных расходов топлива.