7.3. Машины и оборудование для транспортировки бетона, для укладки и уплотнения бетона

Специальные транспортные машины. Специальные автомобили для перевозки жидкотекучих грузов оборудуют емкостями ковшевого или бункерного типа, а также устройствами для выполнения операций, не­посредственно не связанных с транспортированием (дозированная или непрерывная загрузка и разгрузка материалов, их подогрев и охлажде­ние, поддержание температуры, смешивание и т.п.). Емкости распола­гаются в задней части автомобиля.

Рис. 7.10. Битумоварочный котел: 1 — насос; 2 — жаровая система; 3 — одноосный прицеп; 4 — крышка; 5 — мастикопровод; 6 — система подачи; 7 — бак

Автобетоносмесители (рис. 7.11) загружают сухой смесью из пред­варительно высушенных заполнителей, сухой перемешанной смесью или послойно из заполнителей естественной влажности либо смочен-

1 2 3

Рис. 7.11. Машины и оборудование для транспортирования бетона и раствора — автобетоносмеситель «миксер»: 1 — бак для воды; 2 — смесительный барабан; 3 — загрузочный бункер; 4 — рама машины; 5 — привод смесителя

ной частично перемешанной смесью. Сухие смеси загружают на бетон­ном заводе, а добавку воды и перемешивание смеси производят в пути непосредственно перед прибытием к месту укладки. Автобетоносмеси­тели при загрузке готовой бетонной смеси используют как автобетоно­возы с побудителем при перевозках на расстояния до 70—90 км. Однако при перевозках готовой смеси на короткие расстояния их применять неэкономично.

Бетоносмеситель представляет собой вращающийся смесительный барабан 2, установленный на раме 4 базового автомобиля под углом его оси вращения 15° к горизонту. Барабан опирается в передней части на подшипник, а в задней — на два опорных ролика. На раме также уста­новлен бак с водой для затворения и системой ее дозирования. Смеси­тельный барабан приводится в действие механизмом 5. Смесь переме­шивается двумя винтовыми лопастями, жестко закрепленными на внут­ренней поверхности барабана при вращении последнего в одном направлении, а разгружается бетонная смесь при реверсивном враще­нии барабана. Известны также нереверсивные автобетоносмесители, в которых готовая смесь движется к торцевому отверстию только при оп­ределенной скорости вращения барабана. Загружают барабан через бун­кер 3, а разгружают через поворотный разгрузочный лоток, состоящий из нескольких складывающихся в транспортном положении секций.

Дозаторы бывают объемными и весовыми. Первые дозируют мате­риалы по объему, а вторые — по массе.

По режиму работы различают дозаторы цикличные (порционные) и непрерывного действия. В порционных дозаторах материал дозируется в

мерном или весовом бункере, а в дозаторах непрерывного действия ма­териал подают в смесители непрерывным потоком заданной интенсив­ности. Управляют дозаторами автоматическим или полуавтоматичес­ким способом с пульта управления.

На рис. 7.12 приведена схема дозатора цемента. Дозируемый матери­ал подается на ленту ленточного питателя 2 из загрузочного бункера с

помощью лопастных питателей 1, в приводе которых установлен меха­низм вариатора 16. Вариатором 14 приводится в движение ленточный питатель. Производительность до­затора регулируется путем поддер­жания постоянного значения мас­сы материала на ленте питателя 2 и изменения скорости движения лен­ты. Для стабилизации массы дози­руемого материала ленточный пита­тель подвешен к раме дозатора шар­нирно на оси приводного бараба­на и с помощью тяги — к коромыс­лу 3, уравновешенному грузом 6. При отклонении массы материала на ленте питателя от значения, со­ответствующего заданной произво­дительности дозатора, коромысло отклоняется от своего равновесно­го положения, воздействуя на ин­дуктивный преобразователь 5, с сердечником которого оно связано, в результате чего на вход бескон­тактного электронного регулятора 8 подается напряжение, отличное от нуля. Этот сигнал, пройдя тиристорный усилитель 9, включает двига­тель 17 исполнительного механизма вариатора 14, передаточное отно­шение которого и, следовательно, частота вращения лопастных пита­телей будут изменяться до тех пор, пока масса материала на ленте пита­теля не достигла заданного значения. Для устранения колебаний коромысла служит демпфер 4.

Рис. 7.12. Схема дозатора непрерыв­ного действия: 1 — лопастной питатель; 2—ленточный питатель; 3 — коромысло; 4 — демп­фер; 5 — индуктивный преобразова­тель; 6 — уравновешиваемый груз; 7 — счетчик; 8 — электронный регуля­тор; 9, 13 — тиристорный усилитель; 10 — синхронный генератор; 11 — за- датчик; 12 — регулятор; 14 — вариатор; 15 — электродвигатель; 16 — механизм вариатора; /7—двигатель

Для изменения скорости движения ленты служит автоматическая цепь из синхронного генератора 10, задатчика 11, регулятора 12, ти-

ристорного усилителя 13 и исполнительного двигателя 15. Общее ко­личество подаваемого в смеситель материала регистрируется счетчи­ком 7, кинематически связанным с головным барабаном ленточного питателя.

Смесители. В зависимости от вида приготовляемой смеси смесители подразделяют на растворосмесители и бетоносмесители.

Смесители могут быть стационарными — для работы в составе бето- носмесительных установок, заводов сборных железобетонных изделий (ЖБИ) и комбинатов крупнопанельного домостроения, перебазируемы­ми — для объектов с небольшими объемами работ и мобильными (авто- растворосмесители, автобетоносмесители). По режиму работы смеси­тели могут быть цикличными и непрерывного действия.

В цикличных смесителях исходные компоненты смешиваются отдель­ными порциями. Главным параметром такого смесителя является вме­стимость смесительного барабана (по объему исходных компонентов). Отечественная промышленность выпускает бетоносмесители вмести­мостью 100...4500 л и растворосмесители вместимостью от 40 до 1500 л.

В смесителях непрерывного действия исходные компоненты посту­пают непрерывно, так же непрерывно выдается готовая смесь.

Для приготовления смесей с различной рецептурой и частой сменой рецептов более приспособлены цикличные смесители. Их применяют на растворобетонных установках, заводах ЖБИ и в домостроительных комбинатах.

Смесители непрерывного действия применяют в дорожном и энер­гетическом строительстве с ограниченным числом рецептов смеси (не более трех).

По принципу смешивания компонентов смесители подразделяют на гравитационные, принудительные и гравитационно-принудительные. Первые два типа могут быть как цикличного, так и непрерывного дей­ствия.

Наибольшее распространение в строительстве получили как грави­тационные бетоносмесители цикличного действия, так и принудительные. В гравитационных смесителях рабочим органом является смесительный барабан с наклонной или горизонтальной осью вращения.

Гравитационный бетоносмеситель с наклонной осью вращения (рис. 7.13) состоит из установленного на опорных стойках 4 смеситель­ного барабана 1 с лопастями на его внутренней поверхности, приводи­мого во вращение электродвигателем 2 через систему зубчатых передач

с конечной кинематической парой шестерен J — зубчатый венец 6 (ох­ватывающий барабан). Для загрузки барабан устанавливают пневмоци- линдром 3 в слегка наклонное поло­жение горловиной вверх. В таком же положении находится он во время смешивания компонентов. Для раз­грузки барабана его опрокидывают тем же пневмоцилиндром.

Исходные компоненты, загружае­мые в смесительный барабан скипо­вым подъемником, смешиваются в барабане при его вращении лопастя­ми, которые поднимают смесь на не­которую высоту, откуда она падает вниз, подхватывается другими лопа­стями, и после перемешивания в те­чение 60...90 с готовую смесь выгру­жают из барабана, для чего его опро­кидывают без остановки вращения.

Рис. 7.13. Гравитационный бетоносмеситель цикличного действия: 1 — барабан; 2 — электродвигатель; 3 — пневмоцилиндр; 4 — опорная стойка; 5 — шестерня; 6 — зубча­тый венец

Бетононасосные установки представляют собой комплекты устройств для транспортирования бетонной смеси по трубам к месту укладки и ее распределения. В состав установки входит собственно бетононасос, ком­плект бетоноводов и распределительные механизмы — манипуляторы. Подача бетонной смеси по трубам нагнетателями позволяет исключить ручной труд при приеме, перемещении и укладке смеси, сохранить ее качество и исключить потери, повысить в 2...3 раза производительность труда и снизить стоимость бетонных работ. К достоинствам этого спо­соба транспортирования бетонной смеси относятся: возможность по­дачи смеси в малодоступные и практически недоступные места при дру­гих способах; регулирование интенсивности подачи бетонной смеси в соответствии с потребностью, исключение ее расслоения и защита от атмосферных осадков; меньшая загрязненность строительной площад­ки остатками смеси. Недостатками способа являются относительно большая стоимость оборудования, необходимость чистки и промывки транспортной системы при каждой остановке в работе на время, пре­вышающее время схватывания бетонной смеси. Бетононасосы класси­

фицируют по режиму работы (с периодической и непрерывной пода­чей смеси), по типу привода (с гидравлическим и реже механическим приводом), по мобильности (стационарные и передвижные).

Бетононасосы с периодической подачей могут быть одно- и двухцилинд­ровыми. В последнее время серийно выпускаются преимущественно двух­цилиндровые поршневые бетононасосы с гидравлическим приводом.

Оборудование для уплотнения бетонной смеси. При укладке бетонную смесь разравнивают и уплотняют для получения бетона с морозостой­кой, водонепроницаемой и прочной структурой, удаляя из смеси воз­дух, объем которого в пластичных смесях достигает 10... 15 %, а в жест­ких - 40...45 %.

Наиболее универсальным и эффективным способом уплотнения яв­ляется вибрирование, реже применяют вакуумирование.

По способу воздействия на бетонную смесь различают внутренние (глубинные), наружные и поверхностные вибраторы. Внутренние виб­раторы, погруженные в смесь, передают ей колебания вибронаконеч­ником или корпусом; наружные вибраторы прикрепляют болтами или другими способами к опалубке для передачи через нее колебаний бе­тонной смеси; поверхностные вибраторы, устанавливаемые на уложен­ную смесь, передают ей колебания через рабочую площадку. Внутрен­нее вибрирование наиболее выгодно, так как вся энергия вибровозбу­дителя передается уплотняемой смеси с минимальными потерями. Наружные вибраторы используют в строительстве редко из-за повышен­ных требований жесткости и прочности опалубки и больших затрат руч­ного труда на их установку.

Вибраторы различают по способу создания колебаний: вращающи­мися дебалансами и возвратно-поспупателъным движением массы. Деба- лансные вибраторы могут быть одновальными (для создания круговых колебаний) и двухвалъными (для направленных колебаний). Они при­водятся в действие электродвигателями (электромеханические вибрато­ры), пневмодвигателями (пневматические вибраторы) или двигателями внутреннего сгорания. Вибраторы с возвратно-поступательным направ­ленным движением массы имеют электромагнитный привод (электро­магнитные вибраторы).

Наиболее широкое применение в строительстве для работы непос­редственно на строительной площадке получили переносные электро­механические вибраторы с круговыми колебаниями. Реже применяют пневмовибраторы.

Строительные вибраторы различают по частоте колебаний их кор­пуса:

• низкочастотные (2800...3500 колебаний в мин);

• среднечастотные (3500...9000 колебаний в мин);

• высокочастотные (10 000...20 000 колебаний в мин).

Последние применяют преимущественно для уплотнения.

Глубинные вибраторы применяют при бетонировании крупногаба­ритных или густо насыщенных арматурой железобетонных конструк­ций, мелкозернистых смесей в тонкостенных конструкциях фундамен­тов, стен, массивных плит, колонн, свай, их также используют при стен­довом способе производства железобетонных изделий. Глубинные вибраторы бывают ручными (массой до 25 кг) и подвесными. У ручных вибраторов электродвигатель обычно трехфазный асинхронный с ко- роткозамкнутым ротором, встроен в корпус (наконечник) вибратора (рис. 7.14, а) или вынесен (рис. 7.14, б) с соединением дебалансом ра­бочего наконечника 1 гибким валом 3. Вибраторы с пневмоприводом

Рис. 7.14. Глубинные вибраторы: а — встроенный электродвигатель; б — вынесенный электродвигатель; в — пневмо­привод; 1 — наконечник; 2 — электродвигатель; 3 — гибкий вал; 4 — корпус; 5 — отводной шланг; 6 — подводящий шланг; 7— бегунок; 8 — ротор (бегунок); 9 — статор; 10 — лопатка; 11 — выхлопная камера; 12 — рабочая камера

(рис. 7.14, в) приводятся в движение пластинчатым пневмомотором, со­ставляющим одно целое с бегунком, прокатывающимся по внутренней поверхности корпуса 4. Сжатый воздух подается от компрессора по шлангу 6 в рабочую камеру пластинчатого пневмомотора, отработан­ный через выхлопную камеру 11 по шлангу 5 выводится в атмосферу. Статор 9 с одной лопаткой if закреплен подвижно, а ротор (бегунок) 8 вращается вокруг статора.

Основным недостатком пневмовибраторов является повышенный уровень шума и высокая энергоемкость.

Уплотняют бетонную смесь вертикальным или наклонным погруже­нием вибронаконечника в уплотняемый слой с частичным (на 5... 10 см) заглублением в ранее уложенный и еще не схватившийся слой.

Общим недостатком глубинных вибраторов является сравнительно небольшой радиус их действия и, следовательно, небольшая произво­дительность. Для повышения радиуса действия (в 1,3...5 раза) корпуса некоторых глубинных вибраторов делают ребристыми.

Для уплотнения бетонных смесей средней подвижности толщиной до 20 см при бетонировании покрытий и в дорожном строительстве при­меняют площадочные вибраторы и виброрейки (рис. 7.15).

Рис. 7.15. Схемы оборудования для поверхностного уплотнения бетонных смесей:

а — площадочный вибратор; б — виброрейка; в — вибронасадка; 1 — вибронасадка;

2 — вибрируемый бункер

Площадочный вибратор представляет собой стальную плиту с закреп­ленным на ней вибровозбудителем. На виброрейке, имеющей более уд­линенное основание, устанавливают несколько вибровозбудителей, со­единенных между собой валами. Для уплотнения смесей на вибропро­катных станах и при стендовом способе производства железобетонных изделий используют вибронасадки, уплотнение смесей которыми соче­тает в себе два способа: объемный и поверхностный. Вибронасадки при­водятся в действие вибровозбудителем общего назначения. Смесь в виб- рируемом бункере 2 подвергается объемному уплотнению и в таком виде в состоянии текучести поступает под заглаживающую часть виброна­садки 1 для поверхностного уплотнения.

значает исполнение машины: 1 — угловая, 2 — многоскоростная, 3 — реверсивная. Последние две цифры содержат номер модели. Буквы пос­ле цифр характеризуют очередную модернизацию. Например, индекс ИЭ-1202А расшифровывается как ручная электросверлильная много­скоростная машина второй модели, прошедшая первую модернизацию.

Ручные машины для образования отверстий включают ручные свер­лильные машины и перфораторы.

Сверлильные машины по объему выпуска занимают первое место сре­ди ручных машин. Они предназначены для сверления глухих и сквоз­ных отверстий в металле, дереве, пластмассе, бетоне, камне, кирпиче и других материалах. Эти машины являются базовыми для создания уни­версальных ручных машин.

Ручные сверлильные машины характеризуются вращательным дви­жением рабочего органа, работают в легком режиме, могут быть ревер­сивными и нереверсивными, одно- и многоскоростными с дискретным, бесступенчатым и смешанным регулированием частоты вращения ра­бочего органа. Они приводятся в движение электрическими, пневма­тическими или гидравлическими двигателями. По защите от пораже­ния током электрические машины выпускают всех трех классов. По конструктивному исполнению эти машины бывают прямыми и угло­выми. Последние применяют для работы в труднодоступных местах.

Основными сборочными единицами ручной сверлильной машины являются заключенные в корпус двигатель, редуктор, рабочий орган — шпиндель и пусковое устройство. На рис. 7.16 показана электрическая ручная сверлильная машина. Статор 4 и ротор 5 электродвигателя встро­ены в корпус 2. Движение шпинделю 1 передается через двухступенча­тый зубчатый редуктор 3. Электродвигатель, охлаждаемый крыльчат­кой 8 вентилятора, посаженный на вал ротора, питается от внешней электросети, с которой он соединен кабелем 7. Его запускают выклю­чателем 6. Чаще выключатель находится во включенном положении, будучи прижатым пальцем руки оператора. При отпускании пальца он размыкает электрическую цепь. При необходимости длительное время удерживать выключатель во включенном положении его фиксируют специальной кнопкой.

В пневматической сверлильной машине источником движения яв­ляется встроенный в ее корпус пневмодвигатель, питаемый сжатым воз­духом от внешнего источника и запускаемый выключателем, открыва­ющим клапан для прохода сжатого воздуха к двигателю.

Рис. 7.16. Электрическая ручная сверлильная машина (о) и кинематическая схема ее привода (б): 1 — шпиндель; 2 — корпус; 3 — зубчатый редуктор; 4 — статор; 5 — ротор; 6— вык­лючатель; 7 — кабель; 8 — охлаждающая крыльчатка

Ручные машины для крепления изделий и сборки конструкций. Для мон­тажа металлоконструкций, выполнения электромонтажных, сантехничес­ких и других видов работ применяют резьбовые соединения, используя для этого стандартные детали (болты, винты, гайки, шпильки, шурупы, гвоз­ди, скобы, дюбели) или изготавливая отдельные их элементы по месту.

Резъбозавертывающие машины применяют для сборки резьбовых со­единений. К ним относятся гайковерты, шуруповерты, шпильковерты с непрерывно-силовым или импульсно-силовым вращательным движе­нием рабочего органа. Эти машины отличаются от сверлильных машин рабочим инструментом, горновыми ключами для работы со шпилька­ми и шурупами и установлением для трансмиссии муфты предельного момента, при достижении которого муфта отключает рабочий орган от двигателя.

Рабочий инструмент соединяют с рабочим органом жестко или шар­нирно, в последнем случае — для работы в труднодоступных местах. Резьбозавертывающие машины реверсивны, их применяют как для сборки, так и для разборки резьбовых соединений.

Машины с непрерывно-силовым движением рабочего органа просты по устройству, но их основным недостатком является значительный реак­тивный момент, воспринимаемый оператором, особенно в конце затяж­ки резьбового соединения. По сравнению с непрерывно-силовыми им- пульсно-силовые ручные машины обеспечивают больший момент за­тяжки резьбовых соединений при равных параметрах их двигателей.

Основными параметрами частоударных гайковертов являются мак­симальный момент затяжки и время затяжки резьбового соединения.

В качестве примера частоударной импульсно-силовой ручной ма­шины рассмотрим электрический гайковерт (рис. 7.17). Вращение шпинделю 1 с закрепленным на нем ключом 9 передается от электро­двигателя, вмонтированного в корпус 4, через редуктор 3 и ударно- импульсный механизм 8 в виде винтовой пары «выходной вал редук­тора J — втулка 2», соединенных между собой винтовыми пазами на валу и входящими в них и в лунки на внутренней поверхности втулки шариками 7. Шпиндель может свободно перемещаться в осевом на­правлении в корпусе и в нерабочем состоянии, отжимаемый пружи­ной 8, занимает в нем крайнее левое положение.

Для начала работы ключ надевают на навинчиваемую гайку или го­ловку болта (винта) и прижимают корпус в осевом направлении. Пре­одолевая сопротивление пружины 8, шпиндель перемещается относи­тельно корпуса вправо, зацепляется своими кулачками на его горновой поверхности с кулачками втулки 2 и приходит во вращательное движе­ние. С увеличением сопротивления вращению шпинделя его скорость замедляется, и втулка 2, преодолевая сопротивление пружины 6 и на­винчиваясь на вал 5, отходит от шпинделя вправо, выводя кулачки из зацепления со шпинделем. Втулка, освобожденная от этого зацепления, получает ускоренное вращение от вала 5 и под действием пружины 6 перемещается влево, ударом входя в зацепление с кулачками шпинде-

Рис. 7.17. Электрогайковерт: 1 — шпиндель; 2 — втулка; 3 — редуктор; 4 — корпус; 5 — вал; 6 — пружина; 7— шарики; 8 — ударно-импульсный механизм; 9 — ключ

ля. Эти движения продолжаются до тех пор, пока шпиндель не занял свое левое нерабочее положение.

Процесс сборки резьбового соединения такими гайковертами осу­ществляется за 100...200 ударов в течение 4...5 с. Для работы в режиме развинчивания резьбовых соединений переключают фазы электропи­тания при помощи штепсельного соединения.

Усилие затяжки ограничивают муфтами предельного момента или временем действия ударного механизма. Эти меры не обеспечивают необходимой точности параметров затяжки резьбовых соединений, в связи с чем часто ударные гайковерты применяют только для сборки неответственных соединений.

Редкоударные гайковерты обладают большей точностью. Основным их параметром является энергия удара, составляющая около 25 Дж. По сравнению с частоударными машинами они имеют меньшую массу (на 20...40 %) и более высокий КПД. Их применяют для сборки резьбовых соединений диаметром 22...52 мм при тарированном моменте затяжки 400...5000 Нм. Продолжительность сборки одного соединения состав­ляет 3...8 с.

Пороховые молотки предназначены для забивки дюбелей различно­го исполнения (дюбель-гвоздь, дюбель-винт с винтовой нарезкой хво­стовика) в бетон до марки 400 включительно, в сталь с пределом проч­ности до 450 МПа, в кирпич.

В работе порохового молотка используется принцип действия огне­стрельного оружия. Дюбель и пороховой патрон закладывают в ствол. Затем молоток прижимают установленным на переднем конце прижи­мом к основанию, предназначенному для забивки дюбеля, и нажимают на спускной рычаг. Под действием пружины рычаг ударяет острием на­конечника в капсюль патрона, вследствие чего находящееся в нем вос­пламеняющееся от удара вещество поджигает порох. Образующиеся при этом пороховые газы, увеличиваясь в объеме, выталкивают из ствола поршень, который ударяет по хвостовику дюбеля, внедряя его в осно­вание. После перемещения поршня в переднюю часть ствола полость последнего соединяется с камерой, через которую отработанные поро­ховые газы выбрасываются в атмосферу.

Тип патронов выбирают в зависимости от размеров забиваемых дю­белей и механических свойств оснований.

Пороховые молотки комплектуют сменными стволами и поршне­выми группами соответственно размерам дюбелей.

Пневматические молотки, называемые также гвозде- или скобоза- бивочными пистолетами, применяют для забивки гвоздей и скоб в де­ревянные, древесно-волокнистые, древесно-стружечные, цементно- стружечные и другие основания. Они бывают специальными — для за­бивки крепежных элементов определенного вида — и универсальными — для забивки нескольких видов крепежных элементов.

Клепальные молотки предназначены для установки заклепок диамет­ром до 36 мм в отверстия соединяемых клепкой металлических конст­рукций и их пластического реформирования (осаживания) в холодном и горячем состояниях, с образованием замыкающей головки. В каче­стве рабочего инструмента используют обжимки.

Такие молотки работают в виброударном режиме. Наибольшее рас­пространение получили пневматические клепальные молотки, пред­ставляющие собой поршневые двухкамерные машины, обычно с кла­панной системой воздухораспределения.

Основными параметрами молотков являются: энергия единичного удара, частота ударов, ударная мощность и удельный расход воздуха. Для молотков холодной клепки с использованием заклепок из алюминиевых сплавов и малоуглеродистой стали значения этих параметров составля­ют соответственно до 13 Дж; 30...45 Гц; до 400 Вт; 2,45 м³/(мин/кВт); для молотков горячей клепки с использованием заклепок из стали 20кп — 22,5...70 Дж; 8... 18 Гц; 400...560 Вт; 2,45 м³/(мин/кВт). В последнее время созданы клепальные молотки с гидроприводом.

Ручные машины для разрушения прочных материалов и работы по грунту. Для разрушения мерзлых грунтов, скальных пород, элементов конст­рукций из различных строительных материалов (камня, кирпича, бе­тона), пробивки отверстий в стенах и перекрытиях и т.п. применяют молотки и бетоноломы. Эти машины относятся к импульсно-силовым с возвратно-поступательным движением рабочих органов пилы или зу­била — у молотков, пики или лопаты — у бетоноломов. Они выполнены по одинаковым принципиальным схемам, но отличаются энергией уда­ра, которая у электрических молотков составляет 2...25 Дж, а у бетоно­ломов — 40 Дж при электрическом, до 90 Дж при пневматическом при­водах. По сравнению с молотками бетоноломы имеют также большую массу. В рабочем состоянии молоток может занимать произвольное по­ложение относительно обрабатываемого материала, а бетонолом — только вертикальное или близкое к нему положение при работе сверху вниз.

Отечественной промышленностью выпускаются молотки с энергией удара 8...56 Дж с частотой соответственно 40...10 Гц и массой 5,5...11 кг.

Для образования глухих и сквозных скважин (горизонтальных, вер­тикальных, наклонных) в однородных грунтах до IV категории вклю­чительно применяют пневматические пробойники (для скважин диа­метром 55...300 мм) и раскатники грунта (для скважин диаметром 55...2000 мм).

Рис. 7.18. Пневматический пробойник

(а) и горизонтальные проколы (б): 1 — корпус; 2 — сменный пробойник; 3, 6 — камеры; 4 — ударник; 5 — окна; 7— патрубок; 8— полость; 9— амортиза­тор; 10 — гайка; 11 — шланг

Пневматический пробойник (рис. 7.18, а) работает в импульсно-си- ловом режиме. Он перемещается в грунте за счет возвратно-поступа- тельного движения ударника 4, перемещающегося в корпусе 1 и нано­сящего удары либо по наковальне передней части корпуса (при движе­нии на скважину), либо по задней гайке 10 (при движении из скважины). Движение в прямом направлении (на скважину) обеспечивается пода­чей сжатого воздуха от компрессора по гибкому шлангу 11 к патрубку 7 и далее через камеру 6 и окна 5 и полость между ударником и передней частью корпуса — в камеру 3. Из-за разности воспринимающих давле­ние сжатого воздуха площадей со стороны камер 6 и J ударник переме­щается вправо. В конце это­го перемещения происходит _а 1 2 3 4 5 6 7 8 910 11 выхлоп воздуха из камеры 3 через окна 5 в полость 8 и да­лее, через отверстия аморти­затора 9, в атмосферу, вслед­ствие чего ударник сначала останавливается, а затем, с возрастанием давления воз­духа в камере 6, перемещает­ся влево, нанося удар по на­ковальне. Для возвратного движения (из скважины) вращением шланга 11 и со­единенного с ним патрубка 7 последний вывинчивают из гайки 10, перемещая его в по­ложение, показанное штри­ховой линией, увеличивая этим ход ударника в направ­лении к задней гайке до со-

Строительные подъемники предназначены для подъема грузов, а так­же людей на этажи зданий при отделочных и ремонтных работах. Грузы размещаются в ковшах, кабинах и на площадках, перемещаемых в жест­ких направляющих в вертикальном или близком к вертикальному на­правлении. По назначению они бывают грузовыми и грузопассажирски­ми, а по конструкции направляющих — мачтовыми, у которых направ­ляющие выполнены в виде свободно стоящих или прикрепленных к зданию мачт, и шахтными, в которых направляющие находятся внутри шахты, являющейся ограждением для кабины (грузовой площадки). На завершающей стадии строительства для подъема строительных матери­алов на верхние этажи используют также установленные внутри здания стационарные шахтные грузовые, пассажирские или грузопассажирс­кие подъемники {лифты).

К грузовым характеристикам, кроме грузоподъемности и высоты подъема груза, относятся:

• вылет груза — расстояние от оси вращения поворотной части кра­на до грузозахватного органа (для стреловых кранов);

• пролет — расстояние между продольными осями рельсов крано­вого пути (для пролетных кранов);

• глубина опускания груза, измеренная от уровня опорной поверхно­сти крана до грузозахватного органа;

• колея — расстояние в поперечном направлении между серединами ходовых колес или гусениц;

• база — расстояние в продольном направлении между осями ходо­вых колес (осями балансиров при балансирной подвеске) или осями ве­дущей звездочки и натяжного колеса — у гусеничных машин.

Все строительные краны и подъемники изготавливают и эксплуати­руют в соответствии с Правилами Госгортехнадзора РФ. До пуска в ра­боту эти машины подлежат регистрации в органах Госгортехнадзора и подвергаются техническому освидетельствованию.

Краны на железнодорожном ходу. Дизель-электрические краны КЖДЭ-16 (рис. 8.1) предназначены для механизации погрузочно-разгрузочных и строительно-монтажных работ на путях колеи 1435 мм и 1520 мм.

Основной вариант исполнения — кран с 15-метровой стрелой и крю­ком для погрузки штучных грузов. По особому заказу с краном допол­нительно могут быть поставлены вставка длиной 5 м для удлинения стре­лы до 20 м; грейфер с комплектом канатов; грузоподъемный электро­магнит с соответствующим оборудованием.