- •Практика для получения первичных
 - •Профессиональных навыков
 - •(Учебная)
 - •Учебное пособие для студентов
 - •Содержание
 - •Часть 1 Слесарная практика
 - •Тема 1 Введение
 - •Общие сведения о слесарном деле
 - •Общие сведения о производственной (профессиональной) практике в государственном образовательном
 - •Производственная (профессиональная) практика
 - •Организация, объем и формы учебной практики в учебно-производственных мастерских
 - •Квалификационные требования. Квалификационная характеристика
 - •Материалы, применяемые в машиностроении
 - •Приобретение первичных профессиональных навыков и умений
 - •1.6 Организация рабочего места слесаря
 - •1.7 Техника безопасности, производственная санитария и
 - •Тема 2 Основы измерения. Классификация измерительных средств
 - •2.1 Общие сведения по метрологии
 - •2.2 Средства измерения углов и конусов
 - •Тема 3 Слесарно-монтажные инструменты и трубопроводные работы
 - •3.1 Набор рабочего инструмента слесаря
 - •Ручной инструмент. Типовой набор ручного инструмента (рис.3.1) делится на:
 - •3.2 Механизированный слесарный инструмент Назначение механизированных инструментов и область применения
 - •Классификация механизированных инструментов
 - •3.3 Трубопроводные работы
 - •3.3.1 Соединения трубопроводов и фасонные части к ним
 - •3.3.2 Трубопроводная арматура
 - •Тема 4 Разметка заготовок
 - •4.7 Типичные дефекты при выполнении разметки, причины их появления и способы предупреждения
 - •4.8 Техника безопасности
 - •Контрольные вопросы:
 - •Тема 5 рубка
 - •5.1 Типичные дефекты при рубке, причины их появления
 - •Контрольные вопросы:
 - •Тема 6 Резка металла
 - •6.2 Правила безопасности труда
 - •6.3 Основные правила резания листового и полосового
 - •6.4 Основные правила резания труб труборезом
 - •6.6 Типичные дефекты при резании металла, причины их появления и способы предупреждения
 - •Контрольные вопросы:
 - •Тема 7 Правка и гибка
 - •Тема 8 Опиливание
 - •8.3 Механизация работ при опиливании
 - •Инструменты для механизации опиловочных работ
 - •8.4 Типичные дефекты при опиливании металла, причины их появления и способы предупреждения
 - •Контрольные вопросы:
 - •Тема 9 сверление, зенкерование и
 - •Крепление инструмента на станке
 - •Контрольные вопросы:
 - •Тема 10 Нарезание резьбы
 - •10.1 Накатывание резьб
 - •10.2 Типичные дефекты при нарезании резьб, причины их
 - •Контрольные вопросы:
 - •Пригоночные операции слесарной обработки
 - •Тема 11 Распиливание и припасовка
 - •11.1 Основные правила распиливания и припасовки деталей
 - •11.2 Типичные дефекты при распиливании и припасовке деталей,
 - •Контрольные вопросы:
 - •Тема 12 Шабрение
 - •12.1 Средства механизации
 - •12.2 Альтернативные методы обработки
 - •12.3 Типичные дефекты при шабрении, причины их появления
 - •Контрольные вопросы:
 - •Тема 13 Притирка и доводка
 - •13.1 Механизация притирочных и доводочных работ
 - •Ручное механизированное оборудование
 - •Стационарное оборудование для притирки и доводки
 - •13.2 Типичные дефекты при доводке и притирке, причины их появления и способы предупреждения
 - •Контрольные вопросы:
 - •Сборка неразъемных соединений
 - •Тема 14 Клепка
 - •14.1 Механизация клепки
 - •14.2 Типичные дефекты клепки, причины их появления
 - •Контрольные вопросы:
 - •Тема 15 Пайка, склеивание и лужение
 - •Приемы пайки среднеплавкими и тугоплавкими припоями
 - •Лужение растиранием и погружением
 - •15.1 Типичные дефекты при паянии, причины их появления и способы предупреждения
 - •Контрольные вопросы:
 - •15.2 Склеивание
 - •15.3 Характеристика и назначение материалов, используемых для выполнения соединений трубопроводов
 - •Контрольные вопросы:
 - •Тема 16 Термическая обработка
 - •16.1 Химико-термическая обработка стали
 - •Контрольные вопросы:
 - •Тема 17 Сварка, резка и наплавка
 - •В зависимости от расположения шва на свариваемом изделии различают швы нижние (обыкновенные), верхние (потолочные), горизонтальные и вертикальные. Наиболее труден процесс сварки потолочных швов.
 - •17.1 Классификация способов сварки Одним из признаков классификации способов сварки является применение давления для сжатия деталей в процессе сварки. Сварка может осуществляться:
 - •17.2 Электрическая сварка
 - •17.3 Газовая сварка и резка
 - •Контрольные вопросы:
 - •17.4 Наплавка
 - •Тема 18 Комплексная работа
 - •Заключение
 - •Литература
 
3.3 Трубопроводные работы
Студент должен:
знать:
- 
классификацию труб (по отраслям);
 - 
запорную арматуру;
 - 
прокладочный материал;
 - 
крепление труб;
 - 
применяемый инструмент.
 
уметь:
- 
производить резку и гибку труб;
 - 
нарезать резьбу;
 - 
соединять трубы на муфтах, фитингах.
 
Трубы – основная часть трубопроводов. Их изготовляют из стали, чугуна, цветных металлов, стекла, керамики, фарфора, пластмасс, т.е. практически из всех конструкционных материалов химического машиностроения.
Стальные трубы. Их делают сварными и бесшовными. Сварные трубы – водогазопроводные (газовые) и электросварные – имеют продольный или спиральный шов, поэтому они менее надежны в работе.
Электросварные трубы имеют более широкие пределы применения.
Бесшовные трубы не имеют сварного шва, поэтому более надежны.
Наряду с трубами массового применения из стали марок 10 и 20 в случае необходимости применяют трубы из легированных сталей 12МХ, 15ХМ, Х5М или из высоколегированных кислотостойких и жаропрочных сталей 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т и др.
Чугунные трубы. Чугунные канализационные трубы не рассчитаны для работы под давлением, они предназначены для передачи жидкости самотеком. Их выпускают диаметрами от 50 до 1000 мм.
Медные и латунные трубы. Их выпускают диаметром до 360 мм. Медные трубы применяют в технике глубокого холода, в промышленности органического синтеза и в пищевой промышленности. Латунные трубы в химической промышленности находят ограниченное применение.
Алюминиевые трубы. Их широко применяют для транспортировки азотной, уксусной кислоты и некоторых других агрессивных продуктов.
Свинцовые трубы. Несколько лет назад они были почти единственным средством для транспортирования слабых растворов серной кислоты и других кислых сред. В настоящее время они почти полностью заменены пластмассовыми трубами.
Титановые трубы. Применяются в основном для изготовления химической аппаратуры, но ограниченное применение находят и для трубопроводов.
Керамические трубы. Во многих случаях при транспортировке агрессивных веществ их с успехом применяют вместо труб из цветных металлов и кислотостойких сталей. Керамиковые канализационные (безнапорные) трубы изготовляют внутренним диаметром от 125 до 600 мм. Их применяют для уличных сетей канализации, а также для внутрицеховой канализации, предназначенной для удаления агрессивных жидкостей.
Стеклянные трубы. Их широко применяют в пищевой и фармацевтической промышленности, а также и в отдельных отраслях химической промышленности, устанавливая там, где требуется особая чистота продуктов и оптический контроль за перемещаемыми веществами.
Фарфоровые трубы. В химической промышленности их применяют мало и используют лишь в тех случаях, когда требуется особая чистота продуктов.
Из пластмассовых труб наиболее распространены трубы из винипласта, фаолита и полиэтилена.
Винипластовые трубы. Их изготовляют с внутренним диаметром до 150 мм. Температурные пределы их применения до 500С. Эти трубы при незначительном нагреве хорошо гнутся и отбортовываются. Применяют для транспортирования различных кислот и щелочей, за исключением концентрированной серной кислоты и сильных окислителей.
Трубы из полиэтилена. По своим свойствам и применению они близки к винипластовым. Полиэтилен по сравнению с винипластом обладает более высокой ударной прочностью.
Трубы из фаолита. Их выпускают диаметром до 200 мм. Они рассчитаны на максимальное давление до 1 МПа и рабочую температуру до 100-1100С. Эти трубы применяют для транспортирования продуктов как внутри цеха, так и для межцеховых коммуникаций.
Трубы из фторопласта. Они находят ограниченное применение из-за трудности его обработки.
Весьма перспективны стальные трубы с защитным покрытием, так как при этом механическая прочность стальной трубы сочетается с антикоррозионными свойствами покрытия. Наиболее широко применяют гуммированные трубы и трубы, защищенные полиэтиленом. Их применяют при температурах до 65-700С. Они допускают вакуум не более 0,03 МПа. Допускаемое значение внутреннего давления определяется прочностью стальной трубы. В настоящее время осваиваются трубы, защищенные изнутри эмалью, фторопластом, пентапластом и другими полимерными материалами.
