- •Призначення і будова редуктора
- •Стислий опис принципу роботи і призначення редуктора
- •Кінематична схема редуктора
- •Оформлення робочого креслення
- •Вимоги ескд до робочого креслення гост 2.109-73.
- •Нанесення допусків на розміри деталей (гост 2.307-68*).
- •2.3. Нанесення допусків форми і розміщення поверхонь деталей
- •2.4 Позначення шорсткості поверхонь деталей
- •3. Розрахунок допусків і посадк з’єднань деталей машин загального машинобудування
- •3.2 Розрахунок виконавчих розмірів калібрів
- •3.2.1 Kалібр-пробка н8
- •3.2.2 Калібр-скоба h8
- •3.3 Розрахунок і вибір посадки з натягом
- •3.3.1 Визначення найменшого функціонального натягу
- •3.3.2 Вибір стандартної посадки
- •3.4 Розрахунок і вибір посадок підшипника кочення 0-204
- •3.4.1 Посадка внутрішнього кільця підшипника на вал l0/k6.
- •3.5 Розрахунок допусків і посадок різьбового з’єднання
- •3.5 Розрахунок допусків і посадок різьбового з’єднання
- •Раздел 1. Основные положения (гост2.001-70 гост2.122-79)
- •Раздел 3. Общие правила выполнения чертежей (гост2.301-68; гост2.320-82)
- •Раздел 7. Правила выполнения схемы (гост2.701-84; гост2.711-82)
3.4.1 Посадка внутрішнього кільця підшипника на вал l0/k6.
Для внутрішнього кільця підшипника L0 за стандартом ГОСТ520-2002 визначаємо граничне відхилення :
d = 20 – діаметр внутрішнього кільця підшипника
ES = 0
EI = -0,008
= d + ES = 25 + 0 =20
= d + EJ = 20 – 0,008=19,992
Для валу k6 за стандартом ДСТУ 2500-94 визначаємо граничне відхилення :
ei = +0,002
es = +0,015
= 20,015
= 20,002
Для з’єднанняL0/k6.
=- = 0,023
= - = 0,002
За результатами розрахунків будуємо схему розташування полів допусків з’єднання L0/k6
Рисунок 3.13 - Схема розташування полів допусків посадки внутрішнього кільця підшипника на вал L0/k6.
Рисунок 3.14 - Ескіз посадочного елементу на вал
3.4.2 Посадка зовнішнього кільця підшипника в корпус Н7/l0.
Для корпусу підшипника Н7(ДСТУ2500-94)
EJ = 0
ES =+ 0,025
= D + ES = 47 + 0,025= 47,025
= D + EJ = 47
Для зовнішнього кільця l0.(ГОСТ520-2002)
es = 0
ei = -0,009
= 47
= 46,991
Для з’єднання Н7/l0.
= - = 0,034
= - = 0
=1/2(+ ) =1/2(0,034 – 0) = 0,017
TS = - = 0,034
Рисунок 3.15 - Схема розташування полів допусків посадки зовнішнього кільця підшипника в корпус Н7/l0
Рисунок 3.16 - Ескіз посадочного елементу корпусу.
3.5 Розрахунок допусків і посадок різьбового з’єднання
3.5 Розрахунок допусків і посадок різьбового з’єднання
Для різьбового з’єднання визначити граничні розміри діаметрів болта і гайки. Побудувати схему розміщення полів допусків різьби болта і гайки (ГОСТ16093-81). Визначити характер з’єднання по середньому діаметру ( ,).
ВИХІДНІ ДАНІ:
D=52 – діаметр з’єднання;
P=4 – крок різьби;
- посадка.
- За стандартом ГОСТ24705-2004 визначаємо номінальні розміри діаметрів різьби
D=d=52
D2=d2=49,402
D1=d1=447,67
- За стандартом ГОСТ16093-2004 визначаємо допуски для даних діаметрів
- для болта -6g:
- для гайки -6H:
- Визначаємо граничні розміри діаметрів різьби
- для болта:
51,94
51,465
= 49,342
= 49,106
= 47,61
- не регламентується
-
для гайки:
- не регламентується
= 52
= 49,717
= 49,402
= 47,07
= 47,67
- Визначення посадки за середнім діаметром
= 49,717-49,106=0,611
= 49,342-49,402=0,06
=0,276
= 0,671
3.6 Розрахунок допусків і посадок шпонкового з’єднання
Для номінального діаметру D=52, і довжиною шпонки l=45, визначити граничні розміри елементів шпонкового з’єднання, зазори і натяги при спряженні шпонки з валом і втулкою.
Побудувати схему розташування полів допусків для основних розмірів шпонкового з’єднання і показати на ній всі розрахункові величини.
Виконати ескіз шпонкового з’єднання, показати необхідні розміри і допуски.
ВИХІДНІ ДАНІ:
= 52 – діаметр з’єднання;
= 45 – довжина шпонки;
вид з’єднання – вільне.
3.6.1 Визначити параметри і граничні розміри основних елементів шпонкового з’єднання.
За ГОСТ23360-78* визначаємо переріз шпонки , глибину паза валу t1 і втулки t2 і записуємо умовне позначення шпонки:
b=16; h=10
t1=6; t2 =4,3
Шпонка – 16х10х45 ГОСТ 23360-78*
Визначаємо граничні розміри основних елементів шпонкового з’єднання.
-
ширина шпонки b = 16h9()
= 16
= 15,957
-
ширина паза вала = 16H9()
=168,043
= 16
-
ширина паза втулки = 16D10()
=16,12
= 16,05
3.6.2 Визначити характер шпонкового з’єднання
-
з’єднання шпонки з валом = 16H9/h9
= - = 16,043-15,957=0.086
= - = 16-16=0
=+ = 0+0,086=0,086
-
посадка шпонки у втулці = 16D10/h9
= - = 16,12-15,957=0,163
= - = 16,05-16=-0,05
=+ =- 0,05+0,163=0,113
3.6.3 Визначити граничні розміри неосновних елементів шпонкового з’єднання.
-
висота шпонки h = 10h11()
= 10
= 9,89
-
довжина шпонки = 45h14()
= 45
= 45 – 0, 62 = 44,38
-
довжина паза вала = 458H15()
= 45
= 45 + 1 = 46
- глибина паза вала = 6()
= 6
= 6 + 0,2 = 6,2
-
глибина паза втулки = 4,3()
= 4,3
= 4,3 + 0,2 = 4,5
За результатами розрахунків будуємо схему розташування полів допусків
-
поле допуску на виготовлення ширини паза втулки;
-
поле допуску на виготовлення ширини шпонки;
-
поле допуску на виготовлення ширини паза вала.
Рисунок 3.19 - Схема розміщення полів допусків для основних
розмірів шпонкового з’єднання.
Рисунок 3.18 - Ескіз складального креслення шпонкового з’єднання
3.7 Розрахунки допусків і посадок шліцьового з’єднання
Для шліцьового з’єднання номінальним розміром , з’єднання нерухоме, навантаження велике ,термообробний вал. Вибрати метод центрування і в залежності від нього підібрати посадки за ГОСТ1139-80.
Визначити граничні розміри всіх елементів з’єднання і побудувати схеми розташування полів допусків для центрального діаметра і по ширині шліця.
ВИХІДНІ ДАНІ:
Z = 6- кількість шліців
d = 23- внутрішній діаметр
D = 28- зовнішній діаметр
Навантаження – помірне
Вид з’єднання – рухоме
Термооброблена деталь – втулка
За таблицею стандарту ГОСТ 1139-80 встановлюємо серію з’єднання , виписуємо числові значення:
ширина зуба (шліця) b=6
діаметр западин =21,3
d – 6x23x28H7/g6 x6F8/h8
-
Позначення елементів з’єднання:
Втулка: d – 6x23x28xH7 x6F8
Вал: d – 6x23x28g6 x6h8
-
Визначаємо граничні розміри центруючого діаметру:
Втулка: = ; = 28,021; = 28
Вал: = ; = 27,993; =27,98
3. Визначаємо граничні розміри по ширині шліця:
Втулка: = ; = 6,028; = 6,01
Вал: = ; = 6; =5,982
4. Визначаємо граничні розміри центруючого діаметра:
Втулка: = ; = 23,13; = 23
Вал: d = не менше d1 = 21,3
За результатами розрахунків будуємо схеми розташування полів допусків центруючого діаметру
Рисунок 3.20 – Схема розташування полів допусків центруючого діаметру d = 28H7/g6.
Рисунок 3.21 – Схема розташування полів допусків по ширині шліця b = 6F8/h8.
4. ВИБІР І ОБГРУНТУВАННЯ ПОСАДОК І КВАЛІТЕТІВ ТОЧНОСТІ З’ЄДНАННЬ РЕДУКТОРА. ОФОРМЛЕННЯ СКЛАДАЛЬНОГО КРЕСЛЕННЯ
4.1 Метод вибору допусків і посадок з’єнань деталей машин загального машинобудування.
Існують такі методи вибору допусків і посадок:
а) метод аналогів
б) метод подібності
в) розрахунковий метод
Метод аналогів заключається у тому, що конструктор знаходить в однотипних чи інших машинах, що раніше сконструйовані та знаходяться в експлуатації, у випадку застосування складальної частини яка подібна проектуючій. Цей метод використовується тільки у випадку рівнозначності складових частин при умові, що оптимальність вибраних допусків і посадок перевірена досвідом і підтверджена виробничими випробовуваннями.
Метод подібності виник в результаті класифікації деталей машин по конструктивним і експлуатаційним ознакам і випуску довідників з прикладами використання посадок. Для вибору допусків і посадок по цьому методу потрібно встановити аналогію конструктивних ознак і умов експлуатації проектуючої складової частини з ознаками що вказуються в довідниках.
Розрахунковий метод являється найбільш обґрунтованим методом вибору допусків і посадок. Квалітети, допуски і посадки при проектуванні машин і других виробів потрібно вибирати так щоб виконувались експлуатаційно-конструктивні вимоги до деталі.
Загальними недоліками методів аналогів і подібності являється складність визначення ознак однотипності і подібності, можливість використання помилкових допусків і посадок. Найбільш точним є розрахунковий метод. Він обов’язково використовується при виборі посадок підшипників кочення коли проектується новий виріб.
4.2 Вимоги ЄСКД до складальних креслень ГОСТ2.109-73
Складальне креслення повинно мати:
а) зображення складальної одинці;
б) розміри відхилення і другі параметри та вимоги, які повинні бути виконані і проконтрольовані по даному складальному креслені;
в) номера позицій складальних части що входять у виріб;
г) габаритні розміри виробу;
д) технічну характеристику виробу;
е) координати центру мас.
Кількість складальних креслень повинна бути мінімальною, але достатньою для раціональної організації виробництва виробів. При необхідності на складальних кресленнях приводяться дані про роботу виробу і взаємодії його частин.
В більшості випадків складальні креслення кресляться з розрізами, котрі дозволяють виявити характер з’єднання деталей. Розрізи використовують прості і складні, повні і місцеві.
На складальних кресленнях допускається не вказувати:
а) фаски, проточки, заглиблення, насічки та інші дрібні елементи;
б) зазор між отвором і стержнем який входить в цей отвір;
в) кришки, щити, кожухи, перегородки, якщо необхідно показати закриті ними частини виробу. В цьому випадку над зображенням роблять відповідний напис, наприклад „кришка не показана”.
Вироби на складальних кресленнях, вироблені з прозорого матеріалу зображають як непрозорі.
Допускається на складальних кресленнях складові частини виробу і їх елементи, розміщенні за прозорими предметами, зображати як видимі.
Вироби розміщені за гвинтовою пружиною, зображеною на складальному креслення в розрізі, викреслюють умовно тільки до осьових ліній перерізу витків пружини.
Перелік посилань
-
Саранча Г.А. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения.
-
Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения.
-
Саранча Г.А. Метрология, стандартизация и управления качеством.
-
Единственная система конструкторской документации: