
- •Оборудование автоматизированного машиностроительного производства
- •Введение
- •1. Организация курсового проектирования
- •1.1. Тематика и содержание курсового проекта
- •1.2. Последовательность выполнения курсового проекта
- •1.3. Содержание и оформление расчетно-пояснительной записки
- •1.4. Содержание и оформление графической части
- •2. Определение основных технических характеристик привода
- •2.1. Выбор базовой модели станка
- •2.2. Определение частот вращения шпиндельного вала
- •2.3. Предварительный выбор электродвигателя
- •3. Кинематический расчет привода
- •3.1. Типы передач приводов вращательного движения
- •3.2. Приводы с последовательно соединёнными передачами
- •3.3. Приводы с частичным перекрытием ступеней частот вращения
- •3.4. Приводы с выпадением ступеней частот вращения
- •3.5. Приводы сложенной структуры
- •3.6. Последовательность кинематического расчета привода
- •4. Проектные расчеты
- •4.1. Ориентировочный расчет валов
- •4.2. Расчет ременной передачи
- •4.3. Пример расчета клиноременной передачи
- •4.4. Проектный расчёт зубчатых передач
- •4.5. Пример расчета зубчатой передачи
- •4.6. Особенности конструкций элементов зубчатых передач
- •4.7. Предварительный выбор подшипников
- •4.8. Расчет и выбор шпоночных и шлицевых соединений
- •4.8.1. Расчет шпоночных соединений
- •4.8.2. Расчет шлицевых соединений
- •5. Разработка компоновочной схемы привода
- •6. Проверочные расчеты
- •6.1. Уточненный расчет валов
- •6.2. Пример расчета вала на усталостную прочность
- •6.3. Проверочный расчет зубчатых передач на усталость при изгибе
- •6.4. Проверка подшипников качения на долговечность
- •6.5. Пример определения долговечности подшипников
- •6.6. Расчет жесткости шпиндельного узла
- •7. Проектирование системы переключения передач
- •8. Выбор и расчет системы смазки
- •8.1. Классификация смазочных систем
- •8.2.Способы смазывания подшипников качения жидким материалом
- •8.3. Способы смазывания подшипников качения пластичным материалом
- •Список литературы
- •Приложение
4.8. Расчет и выбор шпоночных и шлицевых соединений
4.8.1. Расчет шпоночных соединений
Шпонка устанавливается в пазах двух соприкасающихся деталей и препятствует относительному провороту или сдвигу этих деталей. Шпонки передают крутящий момент от вала к ступице или наоборот - от ступицы к валу. Шпоночные соединения могут быть ненапряженными (осуществляются призматическими или сегментными шпонками) и напряженными (осуществляются клиновыми шпонками).
Шпонки стандартизированы и их размеры определяются ГОСТ.
В коробках скоростей и подач металлорежущих станков наиболее широкое распространение получили призматические шпонки. Некоторое распространение получили также сегментные шпонки.
Призматические шпонки выполняются прямоугольного сечения с отношением ее высоты h к ширине b от 1:1 для валов малых диаметров и до 1:2 - для валов больших диаметров (ГОСТ 23360-78). Концы шпонок выполняются плоскими или скругленными. Шпонку врезают в вал на глубину около 0,6 от ее высоты h. Обычно в соединении ставится одна шпонка. Для передачи больших крутящих моментов иногда в соединении применяют две шпонки, которые устанавливают под углом 1800 или 1200.
Призматические шпонки могут предназначаться либо только для передачи крутящего момента, либо для передачи момента и обеспечения направления при относительном осевом перемещении сопрягаемых деталей. В последнем случае шпонки называют скользящими или направляющими. Призматические шпонки, передающие только крутящий момент, закладывают в паз вала без крепления, а скользящие шпонки притягивают к валу винтами, что необходимо выполнять для исключения перекоса.
Для удобства монтажа и разборки между телом шпонки и дном шпоночного паза в ступице предусматривается зазор.
Установленные вплотную зубчатые колеса можно устанавливать на одну шпонку, если они передают момент в одну сторону, и на разные шпонки при передаче момента в разные стороны.
Размеры сечений стандартных призматических шпонок: 2х2, 3х3, 4х4, 5х5, 6х6, 8х7, 10х8, 12х8, 14х9, 16х10, 18х11, 20х12, 22х14, 25х14, 28х16, 32х18, 36х20, 40х22, 45х25, 50х28, 56х32, 63х32, 72х36, 80х40, 90х45, 100х50.
Обычно ширину шпонок b выбирают равной (0,25... 0,30)·d, а для крупных валов b=0,2·d (где d - диаметр вала).
При установке призматических шпонок требуется ручная пригонка.
Призматические шпонки рассчитываются на смятие. При этом предполагается, что давление равномерно распределено по поверхности контакта боковых граней шпонки с валом и ступицей. Для простоты расчета также предполагают, что плечо сил действующих на шпонку, можно принять равным 0,5·d.
Условие прочности шпонки на смятие:
МПа, (4.32)
где Т – момент на валу, Нм;
-
d – диаметр вала, мм;
-
lP – рабочая длина шпонки, lP = l – b, при плоских торцах, lP = l (мм);
-
l – длина шпонки, мм;
-
b – ширина шпонки, мм;
-
h – высота шпонки, мм;
-
t1 – глубина паза вала, мм;
-
[σсм]=60…150 МПа – допускаемое напряжение на смятие, причем меньшее его значение выбирается для чугунной ступицы, большее - для стальной.
При необходимости из приведенной формулы может быть определена длина шпонки.
Если необходима проверка на срез шпонки (в ответственных передачах), то используется формула:
МПа (4.33)
где b – ширина шпонки, мм;
– [τср] – допускаемое напряжение на срез, МПа.
Сегментные шпонки характеризуются двумя параметрами - шириной b и диаметром заготовки шпонки d1. Высота шпонки h = 0,4·d1. Длина шпонки равна d1. Шпоночный паз для сегментных шпонок фрезеруют специальной фрезой, соответствующей размеру шпонки.
Недостаток сегментных шпонок - необходимость выполнять глубокую канавку на валу. Достоинство - технологичность соединения, не требующего ручной пригонки.
В отличие от расчета соединения призматической шпонкой расчет соединения с сегментной шпонкой, является проверочным, так как основные размеры сегментных шпонок (ширина, высота, длина, диаметр заготовки) стандартизованы. Вначале по ГОСТ 24071-97 для заданного диаметра вала выбирается соответствующая шпонка, после чего из условия прочности по напряжениям смятия (4.32) и напряжениям сдвига (4.33) определяется, возможность передачи шпонкой требуемого момента.