1.4 Режим работы и фонд рабочего времени
Режим работы следует принимать в соответствии с нормами технологического проектирования и технологическими регламентами.
Таблица 7 - Режим работы /6/
|
Наименование отделений и переделов производства |
Количество рабочих смен в сутки |
Количество рабочих дней в году |
Номинальный фонд раб времени |
Коэффициент использования, Ки |
Фактический раб фонд времени |
|
Отделение приема сырья |
2 |
253 |
4048 |
1 |
4048 |
|
Дробильное отделение |
2 |
253 |
4048 |
0,9 |
3643,2 |
|
Помольное отделение |
2 |
253 |
4048 |
0,9 |
3643,2 |
|
Гасильное отделение |
2 |
253 |
4048 |
0,95 |
3845,6 |
|
Смесеприготовительное отделение |
2 |
253 |
4048 |
0,8 |
3238,4 |
|
Отделение смесителя растирателя гомогенизатора |
2 |
253 |
4048 |
0,9 |
3643,2 |
|
Формовочное отделение |
2 |
253 |
4048 |
0,82 |
3319,6 |
|
Запарочное отделение |
3 |
305 |
6072 |
0,95 |
5768,4 |
|
Склад готовой продукции: -по приему -по отгрузке автотранспортом |
3 2 |
305 253 |
6072 4048 |
1 1 |
6072 4048 |
Продолжительность рабочей смены - 8 часов.
Годовой фонд работы оборудования определяется путем умножения нормативного фонда рабочего времени на коэффициент использования оборудования.
ТР= ТГ × Кn (1)
ТГ= N × n × t , (2)
где N - количество рабочих дней в году
n - количество рабочих смен в сутки
t - продолжительность рабочей смены
1.5 Расчет производственной программы
Режим работы завода: 253 рабочих дня по пятидневной рабочей неделе, 2 смены.
Производительность завода: 120 млн. шт. усл. кирпича в год.
Ассортимент продукции: 40% - кирпич пустотелый (пустотность 25%), 60% - кирпич сплошной утолщенный.
Принимаем марку пустотелого кирпича равной 100, а марку сплошного утолщенного кирпича 150.
В качестве формовочных агрегатов принимаем комплексы РА-550.
Выбираем 2-х сменный режим работы формовочного оборудования. Коэффициент его использования Ки равен 0,82, а годовой фонд рабочего времени:
Тр = Тг · Ки = N·n·t·Ки = 253·2·8·0,82 = 3319 ч (3)
Паспортная производительность пресса РА-550 при формовании условного кирпича составляет 5,19 тыс. штук условного кирпича в час. Таким образом годовая производительность одного пресса:
Q = П · Тр · К1 · Кг (4)
где К1 – коэффициент выхода годной продукции из пресса. У полнотелого К1=0,985, а у пустотелого К1=0,97;
Кг – коэффициент выхода годной продукции из автоклава.
При формовании сплошного утолщенного кирпича:
Q1 = 5,19·3319,36·0,985·0,985 = 16714,5 тыс. шт. усл. кирпича в год
При формовании пустотелого кирпича:
Q2 = 5,19·3319,36·0,97·0,985 = 16460 тыс. шт. усл. кирпича в год
Для обеспечения годовой программы по пустотелому кирпичу необходимо установить n1 – количество прессов:
(5)
Принимаем для пустотелого кирпича 3 пресса
Для обеспечения годовой программы по сплошному утолщенному кирпичу– n2 прессов:
(6)
Принимаем для сплошного утолщенного кирпича 5 прессов.
По
рисунку 1 /6/ находим удельный расход
вяжущего для пустотелого кирпича М 100:
Ц = 410 кг/тыс. шт.; 
Находим удельный расход вяжущего для сплошного утолщенного кирпича М 150: Ц = 515 кг/тыс. шт
Принимаем песок с насыпной плотностью ρ = 1300 кг/м3.
Увеличиваем расход вяжущего из-за активности извести 60 %. 70/60=1,167
Тогда расход вяжущего составляет: на выпуск пустотелого кирпича:
(7)
на выпуск сплошного утолщенного кирпича:
(8)
Принимаем расход извести: пустотелого кирпича:
(9)
сплошного утолщенного кирпича:
(10)
Расход песка на 1 тыс. шт. усл. кирпича: пустотелого кирпича: П=1,95 м3, сплошного утолщенного кирпича: П=2,54 м3
Годовой расход вяжущего вещества составляет: на выпуск пустотелого кирпича:
(11)
на выпуск сплошного утолщенного кирпича:
(12)
всего:
(13)
В том числе извести:
(14)
С учетом 4% потери расход вяжущего составляет:
(15) 
В том числе извести:
(16)
Расход песка в год составляет:
(17)
Расход песка с учетом 2% потерь:
(18)
Расход воды на годовой выпуск изделий:
(19)
Таблица 8 – Расход основных материалов
|
Наименование |
Ед. изм. |
Расход материалов |
||||
|
часовой |
суточный |
годовой |
||||
|
средний |
максим. |
средн |
максим. |
|||
|
Вяжущее состава 1:1 |
т |
21,506 |
27,959 |
282,187 |
310,41 |
71393,2 |
|
Известь |
т
|
10,75
|
13,98
|
141,1
|
155,2
|
35696,6
|
|
Песок
|
м3 т |
95,8 124,59 |
124,59 161,95 |
1257,4 1634,59 |
1383,1 1798,1 |
318116 413551 |
|
Вода |
м3 |
5,842 |
7,595 |
76,66 |
84,32 |
19394,1 |
|
Формовочная смесь |
м3 т |
108,52 151,93 |
141,08 197,51 |
1427,9 1993,4 |
1566,23 2192,8 |
360241 504338 |
Для перевода основных материалов из м3 в тонны необходимо умножить на плотность вычисляемый материал. Плотность приведена в таблице 7.
Таблица 9 – Плотность основных материалов
|
Наименование |
Плотность т/м3 |
|
Известь |
1 |
|
Вода |
1 |
|
Песок |
1,3 |
|
Формовочная смесь |
1,4 |
Таблица
10 – Материальный баланс производства
|
Наименование передела |
Ед. изм. |
Производительность |
||
|
час |
сутки |
год |
||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
Формовочное отделение |
тыс. шт. т |
36,149 151,93 |
9145,7 2431 |
120000 504337,64 |
|
Смеситель растиратель гомогенизатор |
т м3 |
138,43 98,88 |
2214,88 1582,1 |
504337,64 360241,2 |
|
Гасильный реактор |
т м3 |
131,15 93,68 |
2098,35 1498,8 |
504337,64 360241,2 |
|
Смеситель двухвальный лопастной |
т м3 |
155,74 111,2 |
2491,7 1779,8 |
504337,64 360241,2 |
|
Грохот (песок) |
т м3 |
127,7 98,23 |
2043,2 1571,69 |
413550,54 318115,8 |
|
Открытый склад песка |
т м3 |
102,16 78,59 |
1634,6 1257,4 |
413550,54 318115,8 |
|
Прием песка |
т м3 |
102,16 78,59 |
1634,6 1257,4 |
413550,54 318115,8 |
|
Помольное отделение |
т |
19,596 |
313,54 |
71393,2 |
|
Дробильное отделение |
т |
9,798 |
156,77 |
35696,61 |
|
Прием извести |
т |
8,818 |
141,09 |
35696,61 |
|
Склад готовой продукции |
тыс. шт. |
19,763 |
316,21 |
120000 |
|
Автоклавное отделение |
тыс. шт. т |
20,8 88,74 |
499,3 2129,8 |
120000 511902,7 |