5.2.2.3. Устаткування і конструкція прес-форм для лиття низу на взутті.

Технологічний процес лиття здійснюється за допомогою литтєвої машини. Основні частини литтєвої машини: пластифікаційний (інжекційний) циліндр – стінки якого нагріваються і де відбувається пом’якшення матеріалу; бункер – через який матеріал у вигляді гранул або порошку, а гумові суміші увигляді безперервної стрічки завантажуються у пластифікацій ний циліндр; шнек (черв'як) – для пластикації, транспортування матеріалу в циліндрі та видавлювання полімеру у форму; пластифікаційний циліндр на одному кінці має конусоподібну головку, яка закінчується соплом, крізь яке матеріал надходить у ливниковий канал, а потім в прес-форму для лиття, що закріплюється на карусельному столі. Частину литтєвої машини, зо допомогою якої відбувається пластифікація та інжекція матеріалу, прийнято називати литтєвою головкою (інжекційним вузлом), а частину, де містяться прес-форми та силовий механізм для її замикання та створення тиску – пресовим вузлом.

Прес-форма для лиття складається з таких основних частин: двох півматриць, що формують бічну частину підошви, пуансона, що має ливниковий канал та формує ходову частину підошви. Кришкою в прес-формі для лиття низу взуття слугує слід колодки із затягнутим або одягненим взуттям. Застосовують металеві або пластмасові колодки. Металеві є частиною пресового вузла, на них надягають заготовки перед литтям низу, а після завершення процесу лиття взуття з них знімають. Пластмасові – це звичайні затяжні колодки, які з затягнутим на них взуттям встановлюють у формо утримувачі пресової частини литтєвої машини, а після лиття разом із взуттям знімають і передають на подальші технологічні операції, де взуття з них знімають. Для утворення литого носка або зовнішнього задника застосовують додаткові частини прес-форми.

Литтєві машини з двома інжекційними вузлами використовують для двоколірного, із трьома – для триколірного лиття низу на взутті. Устаткування для лиття удосконалюють шляхом застосування в технологічному процесі мікропроцесорів і міні-ЕОМ

5.2.2.4. Особливості підготовки сліду взуття до лиття, технологічний процес лиття. Дефекти лиття.

Деталі верху взуття обов’язково вирівнюють для досягнення рівномірності за товщиною по всій площі. Під час закриття прес-форми для лиття забезпечується щільність контакту верху з гранями матриці, що, в свою чергу запобігає виникненню випресовок композиції. Заготовки складають за звичайною технологією.

Підготовка сліду затягнутої на колодку заготовки до кріплення низу в процесі лиття залежить від способу її формування на колодці і матеріалу верху. Для взуття з верхом із натуральної шкіри після шершавлення клей наносять раз чи двічі (краще поліуретановий); для взуття з нубуку, велюру, текстильних матеріалів затягувальну кромка не підлягає шершавленню, на неї тільки наносять клей; штучні і синтетичні шкіри, залежно від ступеня їхньої спорідненості з матеріалами литтєвої композиції, теж не шершавлять, лише раз намащують тонким шаром клею. Під час зняття взуття з затягувальних колодок і надягання на металеві колодки литтєвої машини одночасно прикріплюють проміжні деталі: простилку, геленок (якщо необхідно) і вкладиші каблука.

Заготовку взуття надягають на колодку преса. Півматриці прес-форми змикаються. Колодка з затягнутою заготовкою обертається і закриває прес-форму зверху; знизу її закриває пуансон. Матеріал підошви у вигляді гранул, порошку або бісеру завантажується у бункер живильник та надходить у пластифікаційний циліндр, де проходить пом’якшення матеріалу (стінки циліндра нагріваються). За допомогою черв'яка матеріал у в'язкотекучому стані транспортується до литникового каналу. Сопло пластифікаційного циліндра притискується до отвору литникового каналу прес-форми і до неї подається матеріал підошви. Пресовий вузол створює тиск, необхідний для підтримки прес-форми в замкненому стані. Через деякий час пластифікаційний циліндр відводиться, і взуття із замкненою прес-формою переміщується в наступну позицію на карусельному столі. Прес-форма розкривається, колодка із взуттям обертається та звільняє її для наступного формування, що відбувається на іншій із спарених колодок. Після розкриття прес-форми і повороту колодки із взуттям у верхнє положення очищують прес-форми і перевіряють якість лиття. Потім взуття знімають з колодки і подальшу обробку проводять традиційними методами поза литтєвою машиною.

У процесі виготовлення виробів методом лиття можуть виникнути різні дефекти:

Недолив – виникає при недостатній дозі литтєвої композиції, що надходить у форму. Це може бути наслідком низької температури маси, коли розплав малорухливий і не повністю заповнює форму; низького тиску, переданого на розплав; низької температури прес-форми – розплав настільки швидко охолоджується, що втрачає рухливість і не заповнює всю форму.

Пухирі, порожнечі – містять бульбашки газу, виникають внаслідок підвищеного вмісту летких речовин у матеріалі.

Поверхневі здуття – виникають з тих самих причин, що й пухирі, а також внаслідок недостатнього витримування виробу у формі під тиском.

Усадкові раковини – значні заглиблення на поверхні виробів – зявляються при зменшенні об’єму розплаву при його охолодженні у формі.

Короблення – це істотна зміна конфігурації виробу порівняно з формою, причиною якої є недостатнє затвердіння маси.

Тріщини – можуть з'являтися в результаті прилипання виробу до поверхні форми.

Структура підошви, що має велику пористість – бруд шнека.

Прилипання матеріалу до прес-форми – через підвищення температури змішувальної головки, забруднення прес-форми.

Випресовки – невідповідність затягнутого взуття проймі матриці прес-форми, зміщення устілки, вкорочено слід устілки під час формування затягнутого взуття на колодці; порвано підкладку під час затягування; занижено товщину шкіри для верху взуття, підкладкової шкіри, устілок; пухкість устілок; зміщення міжпідкладки.

Відставання підошви – через надмірне змащування прес-форми, забруднення прес-форми, неякісне шершавлення затягувальної кромки.

Недоливи – через погане налагодження прес-форм; великі провали і притиски, надмірне змащування прес-форм, невідповідність між швидкістю подавання маси в прес-форму й активністю композиції.