3 Рис.3.8. Схема установки детали на жесткий палец с зазором: 1 - оправка; 2 – контролируемая деталь .2.7. Установка контролируемой детали на жесткий палец (рис.3.8.)

Погрешность базирования при измерении диаметра

∆_δ (3.27)

где = 0,005+0,01 мм – минимальный зазор;

- допуск на диаметр оправки;

- допуск на диаметр отверстия детали.

При установки детали на палец с натягом ∆ δ=С

3.2.9. Установочные сборочные единицы с конусными оправками (рис.3.9)

П

Рис.3.9. Схема установки детали на конусную оправку

огрешность базирования детали на конусную оправку определяется по формуле:

∆_δ , (3.28)

где R- радиус измерения по сои оправки;

- (0,0010-0,0001)рад – угол конуса оправки

3.2.10. Установка контролируемой детали в патронах

Погрешность установки детали в патроне зависит от класса точности патрона и определяется по ГОСТу 1654-71.

3.2.11. Установка контролируемой детали по плоскости и двум отверстиям (рис.3.10)

Н

Рис. 3.10. Схема контролируемой детали по плоскости и двум отверстиям

аибольший возможный угол перекоса контролируемой детали от среднего положения из-за наличия зазоров при посадке на пальцы определяется по формуле

, (3.29)

где - наибольший зазор между стенкой отверстия и направляющим пояском срезанного пальца;

- наибольший зазор между стенкой отверстия и цилиндрическим пальцем;

L – расстояние между центрами отверстий.

Для линейных размеров, указанных на рисунке погрешность базирования определяется по формулам:

(3.30)

3.3. Погрешность совмещения измерительной базы контролируемой детали с рабочими поверхностями установочного узла

Неточность совмещения называется деформацией стыковых поверхностей, шероховатостью стыковых поверхностей, односторонним отжатием деталей при установке и т.д. Указанные погрешности носят случайный характер.

Величина данной погрешности определяется в результате многократной повторной установки одной и той же детали на один и тот же установочный узел.

На стадии проектирования контрольных приспособлений можно принять следующие значения точности установки проверяемых деталей

∆ _у.с. = ± (2,5+5) мкм для установочных узлов;

∆ _у.с = ±(3+7) мкм для установочно-зажимных узлов.

3.4. Погрешность передаточных устройств контрольных приспособлений

Систематические погрешности передаточных устройств ∆_р, возникающие вследствие неточности изготовления рычагов и других деталей, определяется расчетным путем и проверяется экспериментально.

Случайные погрешности ∆_n называются наличием зазоров между осями и отверстиями рычагов, неточностью их перемещения и другими случайными причинами. Предельное значение ∆_n определяется эксперементальным путем. Рекомендуемые значения ∆_n приведены в таблице 3.2.

Рекомендуемые расчетные значения случайных

погрешностей ∆_n для рычажных передач Таблица 3.2.

Передача	Передаточное отношение	Рекомендуемое значение ∆n
С рычагом на оси	1,2	±(3+5)
Прямая в сочетании с рычажной (рычаг на оси)	1	±(2+5)
С рычагом в центрах	1	±(3+4)
С рычагом на плоских пружинах, имеющая дополнительную витую пружину	1	±(2+3)
С рычагом на плоских пружинах без дополнительной витой пружины	1	±(2+3)
Сложная рычажная	4	±(4+6)