Введение

Задача курсового проекта состоит в выборе материала для детали, который дает наибольший экономический эффект и обладающий высокими технико-экономическими и эксплуатационными показателями. Основные требования, предъявляемые к проектируемой детали – высокая надежность, ремонтопригодность, технологичность, минимальные габариты, и масса, удобство в эксплуатации. В ряде случаев деталь должна удовлетворять требованиям технической эстетики.

Металлорежущие станки являются основным видом промышленного оборудования, предназначенного для производства всех современных машин, приборов, приспособлений, инструментов и других изделий.

В машиностроении получили широкое распространение фрезерные станки, предназначенные для выполнения многочисленных операций, в том числе и операций, о которых сказано в задании на курсовую работу по технологии металлов. Процесс фрезерования отличается применением многозубного инструмента – фрезы, позволяющая значительно повысить процесс обработки по сравнению со строганием, осуществляемым однозубным инструментом – резцом. Процесс фрезерования широко применяется в автоматизированном производстве.

Обработка металлов резанием  один из самых основных способов изготовления деталей. С помощью резания обрабатывают детали самой различной формы  от простого валика до сложных корпусов  и разных размеров  от деталей, которые видны разве что под микроскопом, до судовых гребных валов длиной до 30 м.

Виды резания различаются по типу использованного при обработке металлорежущего инструмента. Процесс, при котором используются резцы, называют точением или строганием; свёрла применяются при сверлении; фрезы  при фрезеровании; абразивный инструмент  при шлифовании.

В зависимости от качества получаемой в результате обработки поверхности различают обдирочные операции (подготовка заготовки к дальнейшей обработке или обработка поверхностей, качество которых не особенно существенно) и финишные операции (часто такую обработку называют тонкой или чистовой). Финишная обработка позволяет получать поверхности, размеры неровностей на которых не превышают долей микрометра.

Процесс резания металлов в основном характеризуется скоростью резания  количеством снимаемого материала в единицу времени. Но равную скорость резания можно получить, или медленно снимая толстую стружку (малая подача и большая глубина резания), или быстро  тонкую. Что выгоднее? Решением этих вопросов занимается теория резания металлов, основы которой были заложены в конце XlX начале XX века.

Большие скорости резания позволяют в короткий срок изготовить деталь, но поверхность, получаемая при этом, обычно не очень высокого качества, а инструмент быстро изнашивается, следовательно, снижается точность обработки.

От того какой металл (мягкий или твёрдый, хрупкий или вязкий) требуется обработать, зависят выбор формы режущего инструмента, способ и скорость охлаждения обрабатываемой детали и инструмента. Всё это и многое другое приходится учитывать при обработке металлов резанием.

Возникновение и развитие науки о резании металлов связано с именами учёных СССР. И.А.Тиме (1838-1920) первый объяснил протекание процесса резания, дал формулу для подсчёта сил резания, ввёл классификацию стружки и понятие о её усадке. К.А.Зворыкин (1861-1928) в 1892 году разработал схему сил, действующих на резец, и предложил теоретическую формулу для подсчёта сил резания с учётом трения, впервые (в 1890 году) разработал и применил токарный динамометр, термопару и металлографический метод при изучении процесса резания. А.Н.Челюсткин (1891-1926) исследовал основные вопросы в области сил резания, Определённый вклад в изучение обработки резанием внесли А.А Брикс, А.В.Гадолин, А.Д.Гатцук, В.Л.Чебышев, А.П.Гавриленко, А.П.Афанасьев и другие, а также ряд зарубежных учёных.

Выдающийся вклад в развитие советской науки и практики (1935-1941) сделала Комиссия по резанию металлов при техническом совете НКТП(б) (Е.П.Надеинская, А.И.Каширин, В.А.Кривоухов, И.М.Беспрозванный, С.Д.Тишин), в задачу которой входило создание нормативов, плановое изучение процесса резания, подготовка кадров и т. п.. В её составе работали Г.И.Грановский, П.П.Грудов, А.М.Даниелян, Е.К.Зверев, М.Н.Ларин, А.Я.Малки, Ю.А.Шувалов и др. Многие рабочие-новаторы также способствовали широкому применению новых методов в металлообработке: фрезеровщик И.И.Гудов, кузнец А.Х.Бусыгин, токари П.А.Быков, Г.С.Борткевич, В.А.Колесов и др.