Общие мероприятия по снижению технологической себестоимости

1. Повышение производительности труда за счет механизации и автоматизации производства ;

2. Увеличение программы выпуска за счет типизации , стандартизации , нормализации ;

3. Широкая специализация и кооперация ;

4. - в мелкосерийном производстве желательно использовать унификацию и классификацию деталей ;

- в мелкосерийном производстве использовать агрегатные станки , нормализованные приспособления и станки с ЧПУ .

Сравнение вариантов технологических процессов по технологической себестоимости .

Величина технологической себестоимости Ст для каждого варианта технологического процесса зависит от программы выпуска n т.е. от общего количества деталей , которые надо изготовить . При этом отдельные составляющие Ст меняются по-разному с изменением n . Например , расходы на электроэнергию остаются постоянными , так как они не зависят от n ; расходы на специальные приспособления уменьшаются с увеличением n и т.д. Зависимость технологической , а следовательно заводской себестоимости от числа изготавливаемых деталей выражается сложной кривой , имеющей явно выраженную тенденцию уменьшения Ст с увеличением числа изготавливаемых деталей . (рис.1)

Ст

n

Рис. 1 . Зависимость технологической себестоимости от числа изготовляемых деталей.

Практически при сравнении вариантов значительно удобнее строить графики изменения не технологической себестоимости , а суммарных расходов на изготовление n деталей или технологической себестоимости n деталей Cтn : Ст = nСт , руб.

Рассмотрим характер изменения суммарных расходов с увеличением числа изготовляемых деталей . Суммарные расходы на з\п производственных рабочих Зn , на электроэнергию Эn , на амортизацию универсального оборудования Ауn и универсальных частей специального оборудования А , на универсальные приспособления Пуn , на универсальный инструмент Иуn будет изменяться прямо пропорционально числу изготавливаемых деталей .

В суммарных расходах на з\п можно различить две составляющие : а) расходы на оплату штучного времени, к.т. изменяются пропорционально числу изготавливаемых деталей ; б) расходы на оплату tп-з .

Суммарные расходы Мn на заготовку , выполняемую прессованием , также изменяются пропорционально числу изготавливаемых деталей .

Если заготовка выполняется литьем или штамповкой , то расходы на нее выполняются лишь при небольших программах выпуска, да то в сравнительно небольших пределах 20 , а в пределах реальных программ они практически остаются постоянными . Поэтому можно считать , что и суммарные расходы на все виды заготовок изменяются пропорционально числу деталей n .

Расходы на наладку возникают всякий раз при запуске в производство очередной партии деталей и , таким образом , повторяются через каждые m деталей , составляющих партию .

График изменения суммарных расходов на наладку представляет собой ломанную линию 1 , которую можно заменить прямой линией 2, т.е считать суммарные расходы на наладку тоже пропорциональными числу изготовляемых деталей n .

Нn = Тн ЗсК2К3 /mn , руб.

Нn

2

1

n

1n 2n 3n 4n 5n 6n 7n

Рис. 2 . Зависимость суммарных расходов на наладку от числа изготавливаемых деталей .

1-точная зависимость ; 2-приближенная зависимость .

Суммарные амортизационные расходы на специальные части оборудования , а также и его сборку будут равны стоимости специальных частей оборудования и его сборки Сф ( А=Сф/n ).

Аn= Сф ,. руб

Расходы на специальные приспособления Псn включают в себя стоимость приспособлений и расходы на все виды ремонта . Суммарные расходы на специальные приспособления определяются по формуле :

Псn =Qпр.Сп.с+РпQт-Л(Qпр.-Qт) , руб , где Qпр.- принятое (округленное до целого) число приспособлений , необходимых для изготовления n деталей ;

Рп- расходы на все виды ремонта приспособления до его полного износа , руб ;

Qт- теоретическое ( не округленное ) число приспособлений , необходимых для изготовления n деталей;

Л- суммарная стоимость новых деталей приспособления , которые могут быть использованы для изготовления других приспособлений , руб.

Износостойкость приспособления может оказаться недостаточной для изготовления заданного количества деталей . Поэтому Qт = N /Nизм , где N-количество деталей , подлежащих изготовлению ;

Nизн.-число деталей , которые могут быть изготовлены в приспособленки до полного его износа .

Полученное теоретическое значение Qт округляют до ближайшего большего целого и получают принятое значение Qпр .

Расходы на специальной инструмент состоят из затрат на изготовление инструмента и затрат на его переточку или ремонт .

Суммарные расходы на специальный инструмент определяются по формуле :

Ис n = Cи Qпр + Сп n (n) Qт , руб, где Qт и Qпр – теоретическое и принятое количество инструментов , необходимое для изготовления заданного количества деталей .

Для различных вариантов технологического процесса нарастание затрат происходит по-разному . На рисунке 6 изображен график нарастания затрат для трех вариантов технологических процессов . В первом варианте (линия1) в основном используется универсальное оборудование , инструмент и небольшое число простых специальных приспособлений и инструментов . Вследствие этого расходы на специальные приспособления и инструмент невелики , и линия1 начинается в точке с небольшим значением ординаты . Вместе с тем малая производительность труда ведет в этом варианте к повышенным расходам на зарплату , эксплуатацию оборудования и универсального инструмента и приспособлений . Поэтому линия нарастания затрат идет вверх более круто , чем в других вариантах .

Второй вариант технологического процесса (линия2) характеризуется более широким использованием специальных приспособлений и инструмента . Это ведет к росту расходов на них , и линия 2 пересекает ось ординат в точке с большей величиной первоначальных расходов . Вследствие сокращения времени на изготовление изделия нарастание затрат во втором варианте с увеличением числа изготавливаемых деталей происходит медленнее , чем в первом варианте . Это приводит к тому , что при некотором числе изделий , обозначенном через N(1-2) , линии 1 и 2 пересекаются .

Третий вариант технологического процесса составлен с ориентацией на широкое использование высокопроизводительного оборудования , сложных специальных приспособлений и инструмента , позволяющих сократить время изготовления изделия и расходы на материалы (например, за счет применения штампованных или литых заготовок ). Поэтому в третьем варианте особенно велики первоначальные затраты и малы текущие расходы .

Таким образом , имеются три зоны программы выпуска :

1. до 1400 изделий , когда наименьшую себестоимость обеспечивает первый вариант технологического процесса ;

2. между 1400 и 2400 изделиями , в которой наименьшую себестоимость обеспечивает второй вариант ;

3. свыше 2400 изделий , где с точки зрения технологической себестоимости предпочтение должно быть отдано третьему варианту .

При сравнении вариантов технологических процессов не всегда нужно строить графики изменения всех расходов , составляющих технологическую себестоимость . Следует учитывать только те расходы , которые изменяются в различных вариантах процессов .

Нередко даже и при сравнении полностью отличающихся вариантов процессов можно включать в анализ лишь наиболее существенные составляющие (например , расходы на заготовку , зарплату и на специальные приспособления ) , чтобы выявить вариант с наименьшей себестоимостью .