1.1.3. Отклонения для отверстия внутреннего кольца подшипника и вала

1. для вала по Æ65 и квалитетуIT6 [2, стр. 362, табл. 4]:es= +39 мкмei= +20 мкмTd=es–ei= 39 – 20 = 19 мкм

2. для внутреннего кольца подшипника по классу точности L5 иÆ65 [3, стр. 98, табл. 41]:ES= 0 мкмEI= –13мкмTD=ES–EI= 0 – (–13) = 13мкм

1.1.4. Предельно–допустимые размеры

1. для вала: d_max=d+es= 65 + 0,039 = 65,039 ммd_min=d+ei= 65 + 0,020 = 65,020 мм

2. для внутреннего кольца подшипника: D_max=D+ES= 65 + 0,000 = 65 ммD_min=D+EI= 65 – 0,013 = 64,987 мм

1.1.5. Предельные натяги

N_max=d_max–D_min= 65,039 – 64,987= 0,052мм = 52мкм

N_min=d_min–D_max= 65,020 – 65 = 0,020 мм = 20 мкм

1.1.6. Допуск посадки с натягом

TN=N_max–N_min= 52– 20 =32мкм

1.1.7. Проверка

S_max=D_max–d_min= 65 – 65,020 = – 0,020 мм = – 20 мкм

S_min=D_min–d_max= 64,987 – 65,039 = – 0,052мм = – 52мкм

TS=S_max–S_min= –20 – (–52) = 32 мкм

TSN = TD + Td = 13 + 19 = 32 мкм

Схема расположения полей допусков внутреннего кольца подшипника и вала

2. Расчёт посадки в сопряжении наружного кольца подшипника со стаканом

1. По диаметру наружного кольца подшипника и по типу посадки определяем допуск на отверстие

По табл. 9.6 [1, стр. 239] рекомендуемая посадка для кольца 100 при местном нагружении с ударами и вибрацией (перегрузка до 300%) являетсяH7.

1.2.2. Отклонения для отверстия стакана и наружного кольца подшипника

1. для отверстия крышки фланца по 100 и квалитетуIT7 [2, стр. 360]:ES= +35 мкмEI= 0 мкмTD=ES–EI= +35 – 0 = 35 мкм

2. для наружного кольца подшипника по классу точности l5 и100 [3, стр. 99, табл. 44]:es= 0 мкмei= –15 мкмTd=es–ei= 0 – (–15) = 15км

1.2.3. Предельные размеры по номинальному диаметру и отклонениям

1. для отверстия крышки фланца: D_max=D+ES= 100+0,035 =100,035 ммD_min=D+EI= 100 + 0 = 100 мм

2. для наружного кольца подшипника: d_max=d+es= 100 + 0 = 100 ммd_min=d+ei= 100 – 0,015 = 99,985 мм

1.2.4. Предельные зазоры

S_max = D_max – d_min = 100,035 – 99,985 = 0,050 мм = 50 мкм

S_min=D_min–d_max=100–100= 0 мкм

1.2.5. Допуск посадки с зазором

TS=S_max–S_min=50– 0 =50мкм

1.2.6. Проверка

N_max=d_max–D_min= 100 – 100 = 0 мкм

N_min = d_min – D_max = 99,985 – 100,035 = – 0,050 мм = – 50 мкм

TN = N_max – N_min = 0 – (–50) = 50 мкм

TSN = TD + Td = 35 + 15 = 50 мкм

Схема расположения полей допусков наружного кольца подшипника и стакана

2 Расчёт гладких цилиндрических сопряжений

2.1 Выбор посадок сопрягаемых размеров

2.1.1.Рекомендации по выбору посадок сопрягаемых размеров

Посадки выбирают в зависимости от назначения и условий работы оборудования и механизмов, их точности, условий сборки. При этом необходимо учиты­вать и возможность достижения точности при различных методах обработки изделия.

В первую очередь должны применяться предпочтительные посадки. В основном при­меняют посадки в системе отверстия (сокращается номенклатура размерного режу­щего и калибровочного инструмента для от­верстий). Посадки системы вала целесообраз­ны при использовании некоторых стандартных деталей (например, подшипников качения) и в случаях применения вала постоянного диамет­ра по всей длине для установки на него не­скольких деталей с различными посадками.

Допуски отверстия и вала в посадке не должны отличаться более чем на 1 – 2 квалитета. Больший допуск, как правило, назначают для отверстия.

Зазоры и натяги следует рассчитывать для большинства типов соединений, в особенности для посадок с натягом, подшипников жидко­стного трения и других посадок. Во многих случаях посадки могут назначаться по анало­гии с ранее спроектированными изделиями, сходными по условиям работы.

Посадки с за­зором. Сочетание отверстия Н с валомh(скользящие посадки) применяют главным образом в неподвижных соединениях при не­обходимости частой разборки (сменные дета­ли), если требуется легко передвигать или по­ворачивать детали одну относительно другой при настройке или регулировании, для цен­трирования неподвижно скрепляемых деталей.

Переходные посадки. Предназна­чены для неподвижных соединений деталей, подвергающихся при ремонтах или по услови­ям эксплуатации сборке и разборке. Взаимная неподвижность деталей обеспечивается шпон­ками, штифтами, нажимными винтами и т.п. Менее тугие посадки назначают при необхо­димости в частых разборках соединения, при неудобствах разборки и возможности повреж­дения соседних деталей; более тугие – если требуется высокая точность центрирования, при ударных нагрузках и вибрациях.

Посадки с натягом. Выбор посад­ки производится из условия, чтобы при наи­меньшем натяге были обеспечены прочность соединения и передача, нагрузки, а при наи­большем натяге – прочность деталей.