![](/user_photo/2706_HbeT2.jpg)
3. Технические характеристики станка V-Cерия.
Просвет по оси Z: 66 мм;
Ход по оси Z: 88 мм;
Точность резки: +/- 0.025 мм;
Максимальная скорость резки: 338 мм/с;
Скорость свободного перемещения: 508 мм/с;
Система привода по осям X, Y и Z: шестерня-рейка;
Стандартная рабочая поверхность: стальные ребра;
Параметры стола: 3000х1500 мм.
Максимальная толщина резки: 12 мм;
4. Источники воздушной плазменной резки Hypertherm Powermax
Максимальная производительность: Высокие скорости резки: скорость резки низкоуглеродистой стали толщиной 12 мм на 250 % выше по сравнению с аналогичным показателем для кислородной резки. Превосходное качество резки и строжки позволяет сократить время, затрачиваемое на шлифование на подготовку краев. Простота использования для резки и строжки с Powermax Технология Smart Sense™ обеспечивает автоматическую корректную установку давления воздуха в зависимости от длинны резка и режима эксплуатации. Ручные, роботизированные резаки, а также резаки для станков прямолинейной резки предоставляют большую универсальность и просты в использовании. Широкий диапазон допустимых отклонений напряжения обеспечивает повышенную производительность при использовании двигателя‑генератора
или низковольтного питания. Улучшенный защитный экран снижает образование окалины и обеспечивает более плавную контактную резку с лучшими результатами.
5На
сегодняшний день существует несколько
видов резки листовых материалов, самыми
популярными из которых являются лазерная,
плазменная и гидроабразивная.
Лазерная резка - технология резки и раскроя материалов, использующая лазер высокой мощности и обычно применяемая на промышленных производственных линиях. Сфокусированный лазерный луч обеспечивает высокую концентрацию энергии и позволяет разрезать практически любые материалы независимо от их теплофизических свойств. В процессе резки, под воздействием лазерного луча материал разрезаемого участка плавится, возгорается, испаряется или выдувается струей газа. При этом можно получить узкие резы с минимальной зоной термического влияния. Лазерная резка отличается отсутствием механического воздействия на обрабатываемый материал, возникают минимальные деформации, как временные в процессе резки, так и остаточные после полного остывания. Вследствие этого лазерную резку, даже легкодеформируемых и нежестких заготовок и деталей, можно осуществлять с высокой степенью точности. Благодаря большой мощности лазерного излучения обеспечивается высокая производительность процесса в сочетании с высоким качеством поверхностей реза. Легкое и сравнительно простое управление лазерным излучением позволяет осуществлять лазерную резку по сложному контуру плоских и объемных деталей и заготовок с высокой степенью автоматизации процесса.
Преимущества:
1)
высокая скорость резки тонких стальных
листов (до 6 мм) не отражающих свет;
2)
автоматизация процесса резки;
Недостатки: 1) высокая стоимость оборудования;
2) термическое воздействие на материал в зоне реза со всеми вытекающими; неблагоприятными последствиями 3) ограничение перечня и диапазона толщин подвергающихся резке; материалов 4) невозможность резки светоотражающих или светопропускающих; материалов 5) высокий расход энергии;
6) высокая стоимость обслуживания и ремонта;
7) выделение вредных газов и испарений в процессе резки;
Гидроабразивная резка - Единственный вид резки, технология которой предусматривает использование воды. Гидроабразивная резка основана на обработке материала сильной струей воды с абразивными частицами, скорость которой может составлять до 900 м/мин благодаря микроотверстиям размером всего 0,2 мм. В этом и состоит секрет превращения энергии, при котором кинетика струи переходит в механическую силу резки материала.
Преимущества: 1) низкая температура в зоне рабочего процесса (в пределах 90`C); 2) возможность полностью автоматизировать операции; 3) возможность обработки листовых материалов толщиной до 230 мм; 4) идеальный результат резки деталей;
5)
отсутствие деформаций кромки и всей
заготовки, изменений в структуре
материалов, выгорания легирующих
элементов;
6) возможность пакетной
обработки тонколистовых материалов,
что позволяет уменьшить холостые ходы
режущего элемента;
7) гарантия сохранения
рабочих характеристик обрабатываемого
материала;
8) отсутствие необходимости
в дополнительной обработке мест
разреза;
9) чистота разреза без продуктов
пригорания и оплавления;
10) безвредность
и безопасность процесса, соответствующего
всем экологическим нормам;
11) отсутствие
опасности взрывов и возгораний.
Недостатки: 1) высокая потребность в комплектующих в силу их ограниченного ресурса (в частности, режущей головки);
2)низкая скорость обработки тонколистовой стали;
3) высокая потребность в расходных материалах (абразиве).
При сравнении технологии гидроабразивной резки с альтернативными методами резки (лазерной и плазменной), самым очевидным преимуществом оказывается универсальность технологии. Практика показывает, что, приобретая установку для решения какой-то одной технологической задачи, предприятие очень скоро начинает использовать ее для решения широко спектра разнообразных задач. В течение небольшого времени возможна перестройка технологических процессов, с учетом появившихся, благодаря внедрению гидроабразивной технологии, новых уникальных возможностей. 6. Номенклатура обрабатываемых деталей
Станок плазменной резки металла с ЧПУ предназначен для резки листового металла по любому контуру. Эффективен для изготовления деталей сложной формы из листового металла.
Станок
с ЧПУ плазменной резки используется на
производственных предприятиях для
изготовления деталей или обработки
заготовок. ЧПУ означает числовое
программное управление. Станок работает
по заданной программе с минимальным
участием оператора, что максимально
исключает человеческий фактор на
производстве и увеличивает производительность
в разы. Качество реза машинным аппаратом
идеально, не требуется дополнительная
обработка кромок. А самое главное
-фигурные резы и исключительная точность.
Достаточно ввести в программу схему
реза и аппарат может выполнить любую
замысловатую фигуру с идеальной
точностью.
Плазменная
резка широко используется в различных
отраслях промышленности: машиностроении,
судостроении, изготовлении рекламы,
коммунальной сфере, изготовлении
металлоконструкций и в других отраслях.
К тому же, в частной мастерской станок
плазменной резки тоже может пригодиться.
Ведь с помощью него можно быстро и
качественно разрезать любой токопроводящий
материал, выполнить фигурный рез или
изготовить деталь. Рез выполняется
высокотемпературной плазменной дугой,
для создания которой нужен лишь источник
тока, резак и воздух.
Источник питания
для плазмореза подает на плазмотрон
определенную силу тока. Может представлять
собой трансформатор или инвертор.
Трансформаторы более увесисты, потребляют
больше энергии, но зато менее чувствительны
к перепадам напряжения, и с помощью них
можно разрезать заготовки большей
толщины.
Инверторы
легче, дешевле, экономнее в плане
энергопотребления, но при этом позволяют
разрезать заготовки меньшей толщины.
Поэтому их используют на маленьких
производствах и в частных мастерских.
Также КПД инверторных плазморезов на
30 % больше, чем у трансформаторных, у них
стабильнее горит дуга. Пригождаются
они и для работы в труднодоступных
местах. Плазмотрон или как его еще
называют «плазменный резак» является
главным элементом плазмореза. В некоторых
источниках можно встретить упоминание
плазмотрона в таком контексте, что можно
подумать будто «плазмотрон» и «плазморез»
идентичные понятия. На самом деле это
не так: плазмотрон - это непосредственно
резак, с помощью которого разрезается
заготовка. Основными элементами
плазменного резака/плазмотрона являются
сопло, электрод, охладитель/изолятор
между ними и канал для подачи сжатого
воздуха. Компрессор для плазмореза
необходим для подачи воздуха. В аппаратах
плазменной резки используется сжатый
воздух, и для создания плазмы, и для
охлаждения.
Кабель-шланговый
пакет соединяет источник питания,
компрессор и плазмотрон. По электрическому
кабелю подается ток от трансформатора
или инвертора для возбуждения электрической
дуги, а по шлангу идет сжатый воздух,
который необходим для образования
плазмы внутри плазмотрона.
Заключение
В
работе был изучен станок MultiCam V-серии
модели 1-103P, его технические характеристики,
область применения, номенклатура
обрабатываемых деталей и заготовок,
показатели качества реза, сравнение
технологии плазменной резки с
гидроабразивной и лазерной резкой.
Познакомлен с разновидностью плазменной
обработки.